水泥粉磨工艺技术要领

水泥粉磨工艺技术要领

水泥粉磨工艺技术2009年10月

水泥粉磨工艺技术要领

破碎与粉磨统称为粉碎。行业内习 惯将大块物料加工变为小块物料的过 程称之为破碎；将粗颗粒物料变为细 粉的过程称之为粉磨。熟料、石膏、 混合材料配合磨细称为水泥。

水泥粉磨工艺技术要领

一、水泥生产物料粉碎的目的 物料经过粉碎后，单位质量的物料比表面积

增加，因而可以提高物理作用的效果及化学 反应的速度； 几种不同物料在粉体状态下，容易达到混合 均匀的效果。 粉状物料也为烘干、运输和储存等提供了方 便，并为制成水泥，保证出厂水泥的合格率 创造了条件。

水泥粉磨工艺技术要领

二、研磨体及其级配物料在粉磨过程中，一方面需要冲击作用，另 一方面需要研磨作用。不同规格的研磨体配合使用， 还可以减少相互之间的空隙率，使其与物料的接触 机会多，有利于提高能量利用率；在研磨体装载量 一定的情况下，小钢球比大钢球的总表面积大；要 将大块物料击碎，就必须钢球具有较大的能量，因 此，钢球(段)的尺寸应该较大；需要将物料磨得 细一些，就应选择小些的钢球(段)。因此在粉磨 作业时，要正确选择研磨体且必须进行合理的级配。

水泥粉磨工艺技术要领

三、研磨体级配基本原则

入磨物料的平均粒径大，硬度高，或要求产品粗时，钢球的 平均径应大些，反之应小些。磨机直径小，钢球平均球径也 应小。一般生料磨比水泥磨的钢球平均球径大些。 开路磨机，前一仓用钢球，后一仓用钢段。 研磨体大小必须按一定比例配合使用。钢球的规格通常用 3~5级。钢段一般用2~3级，若相邻两仓用钢球时，则前一 仓的最小规格应作为后一仓的最大规格(交叉一级)。 各级钢球的比例可按“两头小、中间大”的原则配合，用两 种钢段时，各占一半即可。用三种钢段时，可根据具体情况 适当配合。 在满足物料细度要求前提下，平均球径应小些，借以增加接 触面积和单位时间的冲击次数，提高粉磨效率。

水泥粉磨工艺技术要领

四、预粉碎技术及其对于粉磨作业的作用以降低入磨物料粒度为主要手段，使球 磨机节能高产的技术称之为预粉碎技术。它 把球磨机第一仓的粉碎工作，部分或全部由 其他能量利用率高于球磨机的粉碎设备来完 成，让入磨物料粒度降低到5mm以下或更小， 可使磨机台时产量提高30%以上、单产电耗 降低15~20%,产品颗粒组成更加合理。

水泥粉磨工艺技术要领

应用预粉碎技术要采取的配套措施： 选用振动筛或回转筛，对粉碎后的入磨物料 采用检查筛分闭路流程，合格物料入磨，粒 度过大的物料重新预粉碎； 入磨粒度缩小后，第一仓研磨体平均球径也 要缩小；第一仓长度要缩短，隔仓板前移； 磨内风速要提高，

磨机通风量加大； 闭路粉磨系统辅助设备的生产能力要加大， 系统循环负荷率要降低，选粉效率要提高。

水泥粉磨工艺技术要领

五、严格控制入磨物料的水份为了保证磨机正常操作、配料的准确和提高磨 机的产、质量。当物料含水量大时，容易产生糊磨 现象，磨内细粉粘附在研磨体和衬板上，使粉磨效 率降低，严重时会使隔仓板篦孔堵塞造成磨机通风 不良，物料难以通过，产量急剧下降，质量也引起 较大的波动。 根据生产实践经验，各种物料的水份可控制在 下列范围内：石灰石<1%,石膏<1.5%,炉渣< 2.5%,矿渣<7.5%,综合水分控制在1.5%以内。

水泥粉磨工艺技术要领

六、粉磨系统物料一次通过磨机即为产品的粉磨系统，称之为开 路系统(简称：开流);物料出磨后必须经过分级 设备分选，合格细粉作为成品，不合格的粗粉重新 返回磨机再粉磨的粉磨系统，称之为闭路系统(简 称：圈流)。 选粉机是闭路粉磨系统的分级设备。它及时对出磨 物料进行分选，合格细粉作为成品，不合格的粗粉 重新返回磨机再粉磨；它能调节成品颗粒组成，满 足工艺要求，保证粉磨产品质量，选粉机的性能是 影响闭路粉磨系统产、质量的主要因素之一。

水泥粉磨工艺技术要领

开路系统的优点是：流程简单，操作简便，基建投资 少。其缺点是：容易产生过粉磨现象；即：磨内物料 必须全部达到合格细度后才能出磨；当一些容易磨细 的物料提前磨细后，在磨内形成缓冲层，防碍其它物 料的粉磨，有时甚至出现细粉包球现象，从而降低了 粉磨效率，使磨机产量降低、电耗升高。 闭路系统与开路系统正好相反。其优点是：可以消除 过粉磨现象，可降低磨内温度，因而粉磨效率高、产 量高，同规格的水泥磨机产量一般可提高10~20%, 生料磨可提高30%左右。其缺点是：流程复杂、设备 多，操作管理技术要求也高，基建投资大。

水泥粉磨工艺技术要领

七、加强磨机通风加强磨机通风是提高磨机生产能力的主要途径之一， 有以下优点： 减少球磨机内的过粉磨现象。使磨内微细粉，及时 地被气流带走，消除了细粉结团、糊球、糊衬板现 象以及对研磨体的缓冲作用。 磨内的水蒸汽能及时的排除，使隔仓板篦缝不易堵 塞，减少饱磨、糊磨现象。 能降低磨内温度，防止石膏脱水、出磨水泥假凝， 有利于磨机正常运转和保证水泥质量。 有利于车间环保和清洁生产。

水泥粉磨工艺技术要领

八、“饱磨”原因(磨音发闷，电流表读数下降，卸料很少)

喂料量过多或入磨物料粒度变大、变硬，而未及时调整喂料 量。 入磨物料的水份过大，通风不良，水汽不能及时排出，造成 “糊磨”,使钢球的冲击减弱，物料流

速减慢。 钢球级配不当，一仓小球过多，平均球径太低，冲击力不强， 或钢球加得太少；或钢球磨损严重，而没有及时补球或倒球 清仓，以及粉磨作用减弱。 隔仓板损坏，研磨体窜仓，钢球钢段混合，级配失调。 闭路磨机，由于选粉机的回料量过多，增加了磨机负荷。

水泥粉磨工艺技术要领

九、 影响球磨机产、质量的因素

入磨物料的粒度。 入磨物料粒度的大小对磨机的产、质量影响很大，粒度小， 则磨机的产、质量高，电耗低；粒度大，则磨机的产、质量 低，电耗高。 物料的易磨性。物料的易磨性，是指物料被粉磨的难易程度， 国家标准规定使用粉碎功指数Wi(kwh/t)表示。该数值愈 小，说明物料愈好磨，反之愈难磨。水泥厂习惯使用相对易 磨性系数，来表示物料被粉磨的难易程度。它是利用试验小 磨，将被测物料与标准砂对比，达到规定细度值，计算被粉 磨的时间，与标准砂粉磨时间相同的为1,大于1的难磨；小 于1的容易磨；比值越大越难磨，越小越好磨。

水泥粉磨工艺技术要领

入磨物料的水份。对于干磨法来说，入磨物料的水 份对磨机的产、质量影响很大，入磨物料的水份越 高，容易引起饱磨或糊磨，降低粉磨效率，磨机产 量越低。因此，含水份较大的物料，入磨前的烘干 是十分必要的。 入磨物料的温度。入磨物料的温度过高再加上研磨 体的冲击摩擦，另外夏季气温也较高，会使磨内温 度过高，石膏容易脱水外，易发生糊球现象，水泥 比表也提不上去，降低粉磨效率，影响磨机产量， 同时磨机筒体受热膨胀影响磨机长期安全运转。因 此，必须严格控制入磨物料温度，根据实际情况， 采取相应的磨内降温措施。 出磨物料的细度要求。出磨物料的细度要求愈细， 产量愈低，反之，产量则愈高。

水泥粉磨工艺技术要领

粉磨工艺流程。同规格的球磨机，闭路流程

比开路流程产量高15~20%;在闭路操作时， 选择恰当的选粉效率与循环负荷率，是提高 磨机产量的重要因素。 添加助磨剂。常用助磨剂大多是表面活性较 强的有机物质，在物料粉磨过程中，能够吸 附在物料表面，加速物料粉碎中的裂纹扩展、 减少细粉之间的相互粘结，提高粉磨效率， 有利于球磨机的节能高产。国家标准规定： 在水泥生产过程中允许加入助磨剂，但掺加 量不得超过1%。

水泥粉磨工艺技术要领

工艺管道确保畅通 注重定期清理管道积灰、结壁，确保料、风通行顺畅 尤其注意V选打散分离效果，切忌偏心下料 设备润滑及维护 设备检修要去确保质量，开起来要能连续运转 注重设备润滑 只有设备不出故障，才能保证连续运 转，各种消耗才能降下来 日常巡检 巡检要到位，及时发现

问题，把问题消除在萌芽状态 注重系统除铁 磨内研磨体级配调整 及时根据出磨物料指标情况，对磨内研磨体级配进行调整 中控操作 摸索适合本系统的最佳操作参数，充分考虑物料、天气、设 备运行状态等因素，综合分析最适合的工艺参数