自动机械设计期末考试重点

1.

2.生产率（生产能力）：自动机械在单位时间内生产或加工的产品的数量。

3.4.理论生产率：自动机械调整到正常的工作状态加工产品时，单位时间内生产或完成加工的产品的数量。

5.实际生产率：自动机械在较长时间运行期间，在考虑到故障、维修、出现废品或其它原因引起的停机时间的情况下，单位时间内平均生产或完成加工的合格产品的数量。

6.工艺生产率：在某种工艺条件下，自动机械在单位时间内生产或完成加工产品的最大数量。

7.自动机械执行机构的动作分为：工艺操作，辅助操作。工艺操纵包括加工、装配或计量等动作；辅助操作包括加工对象的传送、安装和自动检验，以及自动机械执行机构的空行程等动作。

8.间歇作用型自动机械(第一类自动机械包括单工位和多工位两种)的工作循环时间是由基本工艺时间和循环内的辅助操作时间两部分组成的。特点：加工对象在自动机械上的加工、传送和处理等，是间歇式周期性进行的。QT=R/Tp

9.连续作用型自动机械（第二类自动机械）的特点是辅助操作在基本工艺时间内进行，辅助操作所用的时间与基本工艺时间完全重合。加工对象在自动机械上的加工、传送和处理等都是连续进行的。QT=R*vp

10.时间损失：除了基本工艺时间之外的所有的各种非加工性的时间消耗。

11.时间损失分为：循环内的空程时间损失；与刀具或者其它成型工具使用有关的时间损失；与自动机械及其辅助设备的使用有关的时间损失；与生产管理有关的时间损失；与生产废品有关的时间损失；在转换生产另一批产品是所花费的准备—终结时间。

12.时间损失的原因：工艺上的问题和设备上的缺点及故障。

13.调整时间：用以重新恢复自动机械的工作能力所需要的技术时间。

14.自动机械中的设备、机构和元件归类：刀具；夹钳；机械设备；电气设备；液压设备；气动设备；热力设备；检验设备；运输设备；储料设备。

15.提高自动机械生产率的基本条件：减少各类时间损失。

16.具的尺寸耐用度，减少更换和调整工具的时间，减少机械设备的调整时间，设计能满足自动操作和连锁保护的电气设备控制系统以及必要的检测系统，方便液压、气动系统的维修，加强自动机械的计划检修和日常维护保养工作，使生产组织和管理工作适应于自动化生产的要求）；减少基本工艺时间（采用先进的新工艺，采用“工艺分散原则”，对于小型的简单形状加工对象实行多件平型加工）。

17.自动机械的工作循环：在自动机械中，产品在机器中周期性的承受加工，自动机械顺序给出两相邻产品之间的时间间隔。

18.执行机构的运动循环：执行机构周期性地回到其初始位置之间的时间间隔。

19.循环图表示方式：直线式循环图（表示某执行机构初始停留Tｏ，前进Ｔｋ和后退Ｔｄ三个阶段），圆环式循环图（将运动循环的各运动区段时间及顺序按比例绘制在圆形坐标上），直接坐标式循环图（横坐标表示运动循环内各运动区段的时间或对应的分配轴转角，纵坐标表示执行机构的运动特征）。

20.自动机械的工作循环图：将各执行机构的运动循环图按同一时间或分配轴转角的刻度，绘在一起的总图。

21.设计运动循环图的步骤：确定执行机构的运动循环；确定运动循环的组成区段；确定运动循环内各区段的时间或分配轴转角；绘制执行机构的运动循环图。

22.自动机械循环图的设计步骤：A绘制自动机械的工艺原理图，并标明工艺操作顺序。B根据给定的生产纲领确定自动机械的理论生产率，计算自动机械的工作循环时间。C绘制各执行机构的运动简图及其运动循环图。D进行执行机构运动循环的时间同步化和空间同步化。E拟定和绘制自动机械的循环图。

23.所谓设计，就是以社会需求为目标，在一定设计原则的约束下，在设计方法指导下，用设计手段创造出产品结构的过程。

24.总体设计包括两大方面内容：原理、工艺性方案的设计；总体结构方案的设计。

25.设计计划：设计任务的提出；产品开发需求分析；设计技术文件；设计任务书中设计指标的制定。

26.原理方案设计：指根据设计任务书提出的设计要求或自出开发确定的设计目标，找出实现预定设计目标的最佳原理方案。

27.原理方案设计步骤：１设计任务抽象化，２功能结构分解，３确定方案设计（寻求功能解，功能载体

组合）

28.工艺方法分类及特点：按技术物理效应的物理实质工艺方法分为理化作用型（通过机器所施加的物理或化学作用使得所加工的产品的性态或形态发生变化以完成加工），机械作用型（主要通过作用力来改变产品的形态），综合作用型（其特征是产品在机器中既受到理化作用同时又受到机械作用）。按加工对象的特性分为：形态改变型、性改变型、力作用型、运动动作型。

29.功能解排列与组合的方式及方法、实施的顺序，即所谓的实线功能解的技术过程、工艺过程，简称工艺方案。

30.工艺原理方案的特点是采用具有不同技术物理效应的方法进行加工，因而形成了不同的工艺原理方案。

31.对于自动机械设计来讲，工艺过程方案设计主要是解决给个分功能之解的排列与组合的方式、方法，或者说，就是安排各个动作的作用幅度以及顺序等。

32.工艺方案设计原则：1合理选择原材料及毛坯状态.2高产品结构工艺性.3合理选定加工中的定位基准和夹持部位及方式.4工序集中原则.5工序分散原则.6平衡工序节拍.7多件平行加工原则.8简化机器结构。

33.工艺过程执行路线：直线型，台阶型，回转型，组合型。

工程原理图亦称为工艺流程图，它是工艺方法、工艺过程设计结果的表现形式之一。【工艺原理图上应体现出如下内容：1）产品的大概特征；2）从工件到成品的具体工艺方法、工艺过程；3）工件的运动路线、加工工艺路线；4）加工的工艺顺序、工位数、工艺操作与辅助操作的顺序和数量；5）工件在各工位上所要达到的加工状态及要求；6）执行机构与工件的相对位置、对工件的作用方式、工作原理。】

34.总体结构方案设计是在原理方案设计的基础上，完成机器结构图纸设计，以设计图纸将做种设计结果表现出来。

35.机器结构设计包括设计并绘制总装配图、部件装配图、零件工件图。

36.总结构方案设计基本要求及原则：明确化，可行性，简单化，安全可靠，标准化。

37.总布局图基本原则：1.功能合理2.保证工艺过程的连续和流畅3.保证设计精度、刚度以及抗震性等要求4.充分考虑产品系列化和发展要求5.操作、维修、调整方便6.结构紧凑，层次分明，比例协调，造型美观。

38.心：执行系统工作中心和整机中心3.布置执行系统时，先根据拟定的工艺要求将执行构件布置在预定的工作位置，然后布置其原动件和中间连接件4.布置传动系统时应尽可能简化传动链，合理安排各个传动机构的顺序，注意传动系统的润滑和密封以及污染5.操纵机构布置要注意操作的方便性和安全性，保证操纵件之间有合适的位置6.尽可能降低整机质心高度、避免构件的偏置7.注意设计精度及总体精度的分配8.注意人机工程学及其艺术造型设计9.注意布置的集中于分散，集成化与模块化。

39.自动机主要技术参数：工作能力及生产能力；结构参数、体积、重量；规格参数；运动参数；工作条件参数；工作性能参数；动力参数。

40.自动线：按照产品加工工艺过程，用工件贮存、传送装置把专用自动机以及辅助机械设备连接起来而形成的，具有独立控制装置的生产系统。

41.自动线的组成：主要工艺设备，即专用的自动机；辅助工艺装置；物料贮存、传送装置；检测控制装置。

42.自动线形式：直线型，曲线形，封闭环，树枝型。

43.传送装置：自动线结构中的运动件及工作的承载体。它把工件按照一定的节拍或速度从一个工位送到下一个工位，从结构上把自动机及其它设备联结成一个整体。

44.直线传送装置：滚轴式，滚轴链式，链板式，悬挂链条式，带式传送装置，传送螺旋，滚轮式，推杆滑道式，搓板推动式。

45.转弯、转向传送装置：锥辊传送装置，摩擦轮式，90°环带，随行夹具式，升降转盘，升降托盘。

46.自动机械的精度指的是自动机械在未受到外载荷的条件下的原始精度。

47.48.

49.传动精度：某内联传动链始末端之间的相对运动精度。

50.

就称为定位误差。

51.保证精度的措施：合理选择自动机械的设计方案；适当简化构造；采用对加工和装配不敏感的结构；均化误差；利用油膜补偿制造误差；传动比原理。

52.刚度包括两方面的意义：抵抗恒定载荷的能力和抵抗交变载荷的能力。前者称为静刚度，后者称为动刚度。

53.构件的变形一般有自身变形、局部变形和接触变形。

54.构件所受的载荷有拉伸、压缩、弯曲和扭转四种。

55.机件受迫振动主要发生在某些高速运动件。这些零、部件若质量不均，高速转动时产生的惯性力，就成为振源。机件高速往返运动时，因换向引起的冲击也是振源。

56.爬行：在低速运动中，虽然主动件是等速运动的，被动件却往往会出现明显的速度不均。当运动件的质量、摩擦面间的摩擦性质以及传动件的刚度一定，而运动速度降低到一定程度时，就会发生爬行现象。

57.爬行原因：1.动、静摩擦因数的差异2.运动件的质量较大3.传动件刚度不足4.运动速度太低。

58.提高抗震性及减小爬行的措施：提高静刚度；增加阻尼；减轻重量；减少激振力。

59.正常人耳刚刚能听到的声音，称为听阈；使人耳产生痛觉的声音，称为痛阈；若以听阈为基准，取某声音与听阈的对数比来表示声音的大小，所得结果称为分贝。

60.在自由声场中，精致的点声源发出的声音是球形对称发散的，球面的面积与半径的平方成正比。

61.噪声来源：机械噪声；液压噪声；空气动力噪声；电磁噪声。

62.降低噪声：降低齿轮噪声；减少其他振源产生的机械噪声；放置构件共振和噪声屏蔽。

63.磨损形式：1.硬粒磨损和拉伤：表面微观不平，相对运动时互相剪切。如果切屑或硬粒挤入相对滑动面之间，将滑动面拉出沟槽，就称为拉伤。2.咬焊：由于分子力的作用，使接触点处发生粘结现象。3.滚动摩擦副的失效：表面疲劳和压溃。

64.磨损过程：跑合阶段，正常磨损阶段，剧烈磨损阶段。

65.强防护，避免灰尘切屑等进入摩擦面间；尽可能采用循环润滑并加强过滤；用滚动摩擦副代替滑动摩擦副。3.均化磨损：限制最大压强和最小压强之比；提高摩擦副中局部硬度；

66.局部腐蚀；均匀腐蚀。

67.损件，以便及时更换；可采用粘结连接使轮毂与轴之间应力减小，从而消除间隙以免减轻或避免腐蚀；在回转件之间可使用润滑油和可靠的密封，使回转件不与腐蚀性介质接触；在具有连接件螺钉等处，可改为钉头在下或加塑料保护盖方法，提高螺钉的抗腐蚀性。

68.可靠度：系统，机器或部件等在规定的条件下，在规定的时间内，能正常工作的概率。包括五个要素（对象，规定的条件，规定的时间，正常工作，概率）。

69.70.可维修度：可维修的系统、机器或部件等，在规定的条件下，进行维修时，在规定的时间内完成维修的概率。

71.有效度：将可靠度与可维修度结合起来的一个尺度。定义是：可能维修的系统、机器或部件等，在某一特定的瞬时，能维持其机能的概率。

72.有效时间=可使用时间/（可使用时间+故障停机时间）

73.自动机械的强度：自动机械零件抵抗各种机械性破坏的能力。

74.疲劳破坏过程：疲劳裂纹的产；疲劳裂纹的扩展；瞬时断裂。

75.提高疲劳强度的措施：降低应力集中；改变应力集中源的位置；避免应力集中源相距过近；采用液压、喷丸、碳化和氮化等表面处理等方法强化表面层，以提高疲劳强度。

76.断裂的分类：脆性断裂；半脆性断裂；塑性断裂。

77.裂纹体断裂的主要原因：载荷的大小及其使物体形成的应力；裂纹的大小及裂纹的长短或深浅。

1) 方面，传动系统要实现减速、变速、运动形式的改变，使执行机构能完成预定的运动。因此，传递动力和实现预期的运动是传动系统的两个基本任务。

2) 传动系统的作用:1传递动力;2实现预期的运动.

3) 传动形式选择的基本原则主要有:1小功率传动应在满足工作性能的前期下选用结构简单的传动装置,

尽可能降低制造成本; 2大管理层传动应优先考虑传动的效率,节约能源,降低运转个维修费用; 3当机构要求变速时,若能与电动机调速比相适应,可采用定传动比传动装置;当要求变速范围大,用电动机调速不能满足要求时,应采用变速比传动; 4当载荷变化频繁,且可能出现过载时,应考虑增加过载保护装置; 5传动装置的选用必须与制造技术水平相适应,应尽可能选用专业厂生产的通用传动部件或元件

4) 传动系统的分类:; Ⅰ按传动比或输出速度是否有变化分㈠固定传动比的系统(定比传动系统). ㈡可

调传动比的传动系统:1有级变速传动, 2无级变速传动(机械无级变速,电力无级变速,液压无级调速,气压无级调速).; Ⅱ 按原动机驱动执行机构的数目分㈠独立驱动的传动系统(只有一个执行机构,有运动不相关的多个执行机构,数字控制的自动机械); ㈡集中驱动的传动系统(执行机构之间有一定的传动比要求,执行机构之间有动作的顺序要求,各执行机构的运动相互独立) ㈢联合驱动的传动系统(有多个原动机经传动链联合驱动)

5) 执行构件的运动形式：回转运动（连续回转运动、间歇回转运动）、直线运动

6) 每一个运动必须有一条外联传动链；只有复合运动才有内联传动链；内联传动链决定对工件的加工

质量，所以不能用传动比不准确的传动副和摩擦副、液压传动等

7) 设计外传动链主要考虑保证要求的转速或速度以及传递的功率；设计内传动链主要考虑保证传动精

度

8) 外传动链功能：把一定的动力从原动机传递给执行机构；保证执行机构一定的转速或速度和一定的

条速范围；能够方便地进行运动的启动、停止、换向、制动。内传动链功能：进行运动和动力的传递，并实现运动形式的改变；保证运动与运动之间严格的速比，完成运动之间的协调配合。

9) 定比传动机构的作用：将原动机输出的转速降低（或提高），并将其转矩提高（或降低）

10) 自动机械对其定比传动机构的要求是:传递足够的功率和扭矩,并具有较高的传动效率;体积小,重量

轻;噪声在允许的范围内;结构简单,制造`装配和维修的工艺性好;润滑和密封良好,防止出现”三漏”(漏水`漏气`漏油)现象.在传动比分配上采用前小后大原则

11) 运动曲线：双停留曲线，单停留曲线，无停留曲线。

12) 当传动要求尺寸紧凑时——齿轮传动；主、从动轴平行时——带、链、圆柱齿轮传动；主、从动轴

间距大——带、链传动；主、从动轴在同一轴线——二级、多级齿轮传动、行星齿轮传动；主从动轴相交——圆锥齿轮、圆锥摩擦轮传动；两轴交错——蜗杆涡轮、螺旋齿轮传动

13) 无级变速装置应用场合:①工艺参数多变的机器②要求转速连续变化的机器③探求机器最佳的工作

速度④协调几台机器或一台机器的传动系统中几个运转单元之间的运转速度⑤缓速启动和便于越过共振区.

14) 机器零件`构件的原始误差:能够引起机构误差的机器零件`构件在制造和装配方面的各种误差均称

为机构的原始误差.其主要有:1尺寸误差(eg构件长度尺寸`中心距及角度)` 2形状误差(eg轮廓形状误差), 3偏心距误差, 4运动副轴线的偏斜, 5运动副的间隙.

15) 运动曲线具有下列性质:1位移是时间的单值函数, 2位移是时

间的连续函数,可以微分; 3由于时间不可逆,所以过去的状态

会影响到未来,而未来的状态对过去没有影响.

16) 广义的运动曲线,不仅指位移和时间关系曲线,还包括速度`加

速度`跃度等运动量随时间的变化曲线. 对于性能优良的运动

曲线,其位移`速度`加速度有应连续.

17) 运动曲线的选用原则:1低速机构应选Vm较小的曲线,Jm值允许较大. 2高速重载情况.应选Vm与

(AV)m较小的曲线,以改善受力条件. 3中速轻载情况,应选用Am与Jm较小的曲线,以减小振动,保证从动件运转时的工作精度. 4高速轻载机构,一般应考虑Jm较小的曲线. 5结构固有频率较低的凸轮机构,选用曲线时要使最高阶谐波频率低于固有频率. (最大速度Vm;最大跃度Jm;动载转矩特性值(AV)m;最大家速度Am)

18) 常用间歇运动机构有:1棘轮机构; 2槽轮机构; 3分度凸轮机构; 4不完全齿轮机构; 5星轮机构;

6曲柄导杆机构.

19) 设计间歇运动机构时,应满足的要求: 1停歇位置准确可靠:主要通过一定形式的定位机构来保证.

2换位迅速平稳:生产中的换位一般是菜空行程的辅助操作时间内进行.

换位迅速有利于提高生产效率.换位平稳是要尽量减小从动件运动开

始和终了时的加速度.降低惯性冲击个噪声.换位平稳是换位迅速的必

要条件. 3调节性能好:方便调节,以适应不同的工艺要求. 4定位精

度能够长期保持,结构简单紧凑,制造工艺性

好. ..

20) 棘轮机构由棘轮`棘爪`机架等组成. 主动杆1空套在与棘轮3固定在

一起的从动轴上,驱动棘爪2与主动杆的转动副相连,并通过弹簧5的张

力使驱动棘爪2压向棘轮3 当杆1逆时针方向摆动时,驱动棘爪2插

入棘轮齿槽,推动棘轮转过一个角度.当杆1顺时针方向摆动时,棘爪被

拉出棘轮齿槽,棘轮处于静止状态,从而实现棘轮3作单向的间隙转

动/.杆1的往复摆动可以利用杆机构`凸轮机构等来驱动.

棘轮机构主要用于将周期性的往复运动转换为棘轮的单向间歇转

动,也常用于防逆转装置.

棘轮机构的特点是结构简单`制作容易,便于实现调节,但精度低,工

作室噪声和冲击大,磨损快.so,多用于运动速度和精度不高,传递动

力不大的分度`计数`供料和制动等场合.

棘轮机构的种类:1齿式棘轮机构 2摩擦棘轮机构(eg超越离合器)

3特殊棘轮机构

棘轮回转角一般不超过45°,最大不超过90°~100°. 其调节方

法有:1改变摆杆摆动角度 2改变棘爪每次推过的齿数(eg用遮板

遮住齿)

槽轮机构工作原理: 平面外槽轮机构,拨销盘上的转臂4以匀角速

度w转动.当转臂上的拨销3进入槽轮1的径向槽中时,转臂通过拨

销驱动槽轮以角速度w转动.当拨销转过2∮角度后,拨销脱开槽轮,转臂继续转

动而槽轮不动,直到

拨销进入下一个槽

内,又重复以上循环.这样就把转臂的连续回转运动转换成槽轮的单向步进回转运动.在槽轮不动的时间内,靠拨销盘上锁紧弧5和槽轮上定位弧2的配合实现槽轮的定位锁紧.

槽轮机构的特点及应用:1结构简单`紧凑,工作可靠; 2转位迅速,效率高; 能平稳地改变从动件的角速度; 4槽轮机构运动规律不能选择,调节性能差,在拨销进入和脱出槽轮时会产生有限的二次冲击; 5当精度要求较高时需另加定位装置,制造`装配精度要求较高. 常用与低`中速工位不太多(4~8,很少超过12)的转位``分度等步进传动中.eg包装机械`陶瓷机械`玻璃制品机械等.

合理设计槽轮机构及其负载部件的原则:1应尽量减少负载部件的重量,如工作台采用轻质材料或进行合理设计; 2应设法减少负载部件的回转半径,有时单个大径(多工位)工作台不如多个小径(少工位)工作台更经济; 3设计时应注意槽轮槽数不宜太少(即尽量加大拨销盘的工作转角),转速不宜太高.

改善槽轮机构运动特性方法: 1增加槽数和增速传动,使运动平衡可靠(①增加槽轮的槽数,②增加增速机构eg槽轮转45°工作部件转90°); 2改变主动拨销的角速度; 3改变主动拨销的回转半径

分度凸轮机构的主要类型:1平行分度凸轮机构; 2圆柱分度凸轮机构; 3弧面凸轮机构(即蜗形凸轮机构).

平行分度凸轮机构结构特点:1结构简单; 2分度范围大; 3机构调整方便,可加预载消除接触间隙; 4从动件运动规律可根据需要选择,常用修正正弦曲线,运动特性好,高速下振动&噪声都小.输入输出轴相互平行.

21) 22) 23) 24) 25) 26) 27) 28) 29) 30) 31)

32) 圆柱分度凸轮机构特点:1结构简单`紧凑`刚性好`承载能力高,可用于大扭矩的间歇运动场合; 2分

度范围大,适应范围广; 3设计上限制范围教少,可以方便地实现各种运动规律; 4分度精度高,可达±30″ 5制造成本较低,在空间凸轮机构中,最便宜.

33) 弧面分度凸轮机构特点: 1结构简单,刚性好,承载能力在凸轮机构中最大; 2设计限制少,分度范围宽

n=1~24; 3中心距可以微调,可加预紧,消除间隙,运转平稳; 4精度高15~30″; 5工作曲面负责,加工难度大,成本高; 6若分度数超过24,预紧易卡死.

34) 其他间歇运动机构;1不完全齿轮机构; 2星轮机构; 3曲柄导杆机构

35) 定位机构(为保证确定的精度)设计要求:1应有足够的定位精度和刚度; 2定位精度能够长期保持.磨

损小,寿命高; 3定位动作迅速`平稳`可靠; 4定位元件磨损后易于调整和更换; 5结构简单`紧凑.

36) 供料结构的任务是把待加工的物品(工件)从存料器(料箱)中分离出来,按照自动机的加工要求,定量,

定时,定向的送到加工位置.

37) 可按照供送物料的形、性态把供料机构分成：液体料供料机构、粉粒料供料机构、条带及线棒料供

料机构、单件及板片料供料机构、特殊结构物料供料机构。

38) 若按驱动控制方式分类，则有机械式，电气式，气动式，液压式以及各种驱动方式的组合。

39) 液体料的特点是：流动性好，有体积无形体。

40) 供料机构四大主要部件:; ㈠定时装置:主要是按照自动机生产节拍,使供料机构定时工作,准时供料.

在其设计中,主要是解决工件供送与自动机加工节奏协调一致问题.一般由供料机构与相关的其他机构之间的运动传动链来保证,故常与自动机工作循环相协调. ㈡定量装置:是根据自动机加工工艺的要求,在每一个工作循环送出规定数量(重量`体积`件`个)的工件.设计时要根据物料的形,性态等来确定,往往需要隔离装置`计数机构等配合. ㈢定向装置:保证工件按照工艺加工的方位要求送出.定向供料在单件物品加工中是一个关键问题.一般与纠正`剔除机构等配合工作. ㈣其他装置:例如,定位装置`隔离装置`卷料的娇直机构`带状料的纠偏调位装置等.

41) 供料机构的要求:1根据自动机的生产节拍及工位位置,快速`准确`可靠

地将工件送到位; 2供料过程平稳`无冲击,不能损伤工件; 3适应

性强,调整方便; 4结构简单,工作可靠.

42) 液体料的定量的方法:1重量定量法:按照重量定量精度较高,但需要称

重装置,因而结构复杂`成本高`速度慢,加之液体料一般按体积计量,所

以很少采用重量定量法. 2体积定量法:液体料常用的定量方法,其

供料机构结构简单 速度较高,但准确性受各种因素(eg气泡)影响

而有所差异.一般设计若干定容容器,从大容器中舀出所需量,分离`定

量一次完成. 3液位定量法:通过控制容器内液体料的液面达到定量

目的.eg有刻度的试管等.是常用的定量方法之一. 4流量法:在液体

流量一定时,通过控制罐装时间达到定量目的.供料速度比较高,但准确

度低.一般用与低黏度液体料的供料.

43) 液位定量的罐装机构eg旋塞式:由计量筒1、细管2、贮液罐3、液管4、旋塞5等组成.三通旋塞5

接通贮液罐和计量筒,贮液罐内的液体因压力差经液管4流入计量筒,计量筒中与进入液体等体积的空气,因受液体料的排挤有细管2排出.当计量筒中的液体升高使液面遮住细管下端口时,筒内空气通路被隔断,此时,液体沿细管继续上升而筒内液面变化甚微,直到细管内液面与贮液罐液面持平,液体流动停止,定量结束.这时旋塞转动90°堵住进液管口,接通计量筒和罐装口6,筒内液体料就灌入容器中,分离、罐装同时完成.计量筒内液位高度通过细管在筒内的插入深度来改变,将细管往下插,液面降低,反之升高,依次实习定量.

44) 在8—3所示的滑阀式灌装机构中，定量杯2和滑阀5固结，贮液罐1和套筒3固结，灌装管4插

在套筒中。在图示位置，定量杯和滑阀处于最低点，贮液罐中液体料注满定量杯。当瓶口对住灌装管出口时，凸轮7使滑阀升起，定量杯高出贮液罐液面，完成定量分离，同时，滑阀中空侧口对住灌装管进口，定量杯内特体料流入瓶中，完成灌装。定量杯容积即灌装液体料量。

45) 在8—4所示的灌装机构中，灌装管5内腔隔板上下各有一个侧开孔，通过套筒4内环处，可使灌

装管内腔上下接通，从而完成灌装；当灌装管下降，使两侧开孔脱离套筒内环处后，内腔上下不通，贮液罐中液体料注入定量杯。拢瓶罩上的斜孔用于排气。