轿车铝轮毂铸造生产工艺及车间设计(3)

铸造生产

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(上接第33页)

重力铸造机结构较简单,左右油缸带动侧模开合运动,顶部油缸抽芯及顶出铸件。铸造机尺寸:3

800mm&800mm,固定于转台上。

3 铝轮毂铸造车间改进设计

3.1 原车间布局中的问题

铸件生产以手工操作进行,一人操作一台铸造机,车间布置如图

图2 模具结构示意图

1 工作台;2 旋转台;3 熔化炉;4 铸造机; 5机械手6 淬火槽;7 冒口切割机;8 时效炉;9 固溶处理炉.

图4 改造后铸件生产车间平面图

3。铸造机距离熔化炉约4.5m,以四台铸造

机围绕熔化炉呈扇形排列,用手工端包浇注,每型金属液重约12kg~16kg,工人劳动强度大,效率低,车间占地面

1 工作台;2 熔化炉;3 铸造机4 淬火槽;5 冒口切割机.

3 2 2 铸件生产能力

铝轮毂铸件的凝固冷却时间一般为3.30min/件~4min/件,单机手工操作生产周期约5min/件~6min/件。正常生产过程中,转台周期约5min/周~7min/周,即平均每6h生产四个铸件。以每班有效工作6h计算,则每条线铸件日产量=6&40&3=720件/d(实际生产750~780件/d),以连续方式生产,年工作日取300d,每条生产线年产量为300&720=216000件。取铸件及机加工综合废品率12%,则每条生产线能保证年产19万件合格铝轮毂,四条相同的生产线即可满足75万件定额要求。3 2 3 熔化能力核算

以每小时生产铸件40件,每件铝液用量16kg~18kg,每小时铝液用量640kg~720kg,使用熔化炉(1t/h)能满足生产要求。4 结束语

改进后的车间布局改善了生产环境,能更好地保证铸件质量。实现了铸造、热处理过程的衔接,有利于节省时间、能源;实际使用证明设计符合要求,生产率高。

积大,物流程序不符合工序流程。原铸件生产

过程为:铸造!铸件水

图3 原铸造车间平面图

冷!切割冒口!热处理。为改善生产状况,增加产量,需要采用先进设备、技术,并调整铸件生产布局及工序。

3.2 铸造车间改进设计3 2 1 铸件基地新布局

为改善工作环境、提高生产效率、改进物流过程,使铸造和热处理能衔接起来,在新方案中将铸造机布置在旋转台上,如图4,当铸造机转到熔化炉附近位置时进行浇注,并在此处设有辅助浇铸装置,减轻了劳动强度。开模后,截断浇注系统,取下铸件,由机械手送入热处理炉内,充分利用铸件的余热,达到节能、省时效果,

减少铸件占用空间。