管道焊缝射线检测程序

射线检测程序

1检测程序

1．1为使每个检测站能高质量完成检测任务，实行检测站长负责制，具体负责本作业区段的检测任务，具体作法是：

1.1.1项目部接到监理指令后根据检测量通知相应检测站立即投入检测,在18小时内由项目部将检测报告提供给监理。

1.1.2根据儲罐组焊作业面设定相应的检测站负责检测工作,并根据工程进展情况项目部可适当调整各检测站的检测人员、设备。

1.1.3各检测站按检测项目部下达的工作量，在暗室人员处领取相应的胶片，到现场检测，暗室人员做好记录。

1.1.4到达现场检测前检测站应首先检查和确认焊缝外观质量符合有关要求,否则可以拒绝检测。

1.1.5由Ⅱ级检测人员评定底片出具报告后，由Ⅱ级检测人员负责对底片和射线检测报告及超声波评定结果进行审核。无误，上报监理。对底片上发现的超标的外观缺陷（如内咬边）应急时报告监理，并对焊缝组织中存在的缺陷进行及时的分类和统计。

1.1.6各检测站每天向项目部上报检测量统计报表，检测项目部每周将个检测站的工作情况及存在问题通过每周碰头会进行讲解，并定期检查各站工作，总结经验改正不足。 1.1.7检测站长每天将现场检测情况向检测项目经理汇报，项目经理根据全线检测情况统筹安排，对急、难、险、重工段采用机动灵活的方式进行适当调整，以保证无损检测工作的顺利开展，决不能因检测不及时而影响组焊站的正常施工及业主统筹安排。

1.2在接到施工项目部检测委托后，随即依照委托书对焊缝进行检测，并在规定的时间范围

内，将检测结果报施工单位，监理公司等相关单位。 1.3检测人员在接到项目部委托书后，应对工件的结构、坡口形式、焊接方法及管壁厚度等进行了解，并核对项目部委托书与所透照工件是否相符，核对内容包括：项目名称、工程编号、施工单位、作业机组、材质、焊缝编号、管壁厚度等。

1.4每张底片必须有初评、复审工序。对底片评定质量，探伤技术负责人应进行抽查审核。对因片质不合格或曝光不足等原因造成底片需重拍或补拍的，应通知项目部并及时组织力量补拍，既要坚持不合格底片坚决不用的原则，也不能因检测公司的原因耽误报送检测结果。 1.5对需要返修的焊缝由评片人员填写返修通知单，及时送项目部。

1.6对返修合格后重拍和扩拍的焊缝，检测单位在现场监理认可后，重新拍片。

2射线检测流程图

b．各检测时间计划

检测项目部在接收到施工单位项目部的焊口委托书后，保证在36小时内出具检测结果，特殊地段可根据监理单位或建设单位要求在接收施工单位的委托及监理的指定口后的20小时内出具检测报告。

2检测主要技术措施

2.1人员

2.1.1项目经理、技术负责人、技术质量员、检测站长、评片员、检测组组长、检测员均经锅炉压力容器无损检测考核委员会技能培训、考核取得专业资质。技术负责人、检测站长取得国家技术监督局颁发的RT、UTⅡ级以上资质。

2.1.2技术人员、检测人员满足本工程检测需要的技能，由公司统一组织鉴定，重点为检测标准的正确使用，管道爬行器中心透照技术、X射线单壁单影，数字式超声波检测技术，并通过项目部组织的鉴定后方可上岗工作。

2.1.3检测站长、机组长均取得RT、UT两项以上II级资质。 2.2材料验证技术措施

2.2.1每盒胶片开盒后，剪取100mm，冲洗后测定本底灰雾度，符合标准规定（D0≤0.3）允许使用,否则封装,标识不合格品隔离。

2.2.2显、定影液严格按说明书规定配制，使用纯净水稀释，检查是否存在混浊物、沉淀等。 2.2.3复核定位尺刻度范围是否准确，测量误差应在±1mm以内。

2.2.4肉眼检查增感屏有无鼓泡、划伤、开胶、污染等，检查暗袋有无裂缝，端口是否粘贴牢固等。肉眼检查象质计是否存在变形，沟槽对比块孔、槽有无堵塞现象。 2.3设备鉴定

对X射线机、超声波探伤仪、黑度计、剂量报警仪、剂量块等计量器具，送法定部门检定，保证合格使用。且在有效期以内,以确保仪器设备的使用性能。 2.4工艺审核

2.4.1根据招标文件中规定的相关标准及工程技术要求，编制无损检测工艺方案及检测作业指导书，并在检测前组织检测站的检测人员进行技术交底。

2.4.2各检测站在检测前，应依据无损检测工艺方案的相关要求，根据使用的仪器、设备情况编制相应的检测工艺卡，对选择的工艺参数进行实验。并送交检测项目部审核。 2.4.3检测项目部随时深入检测现场检查各检测站的检测工艺执行情况及底片评定质量。 2.5工作环境要求

2.5.1评片室内应配备抽湿机，以保证评片室内的湿度符合要求， 2.5.2在风天检测时，为防止所贴胶片暗袋移动，应增加固定磁夹的数量。

3焊缝表面要求

3．1焊缝及其边缘50mm范围内的表面质量（包括余高高度）应经外观检验合格后，方可

进行检测，对于可能掩盖缺陷或缺陷相混淆的情况，如弧坑、凹陷、焊瘤较深的焊道沟槽（多道焊时），高度突出的焊波、飞溅、熔渣、严重的机械损伤及其它外来杂物，应加以消除和修磨。如检测过程中，检测人员发现焊缝外观不合格，应及时通知现场监理处理后再进行拍片工序。

3．2焊道及其热影响区，表面不允许有裂纹、气孔等缺陷，焊缝外观尺寸符合技术标准和设计要求，焊缝与母材应圆滑过渡。

4布片规定

4．1 X射线双壁单影法透照示意图

布片如下图所示。选用80×360（240、180）mm胶片，分多次透照，每次透照有效评片长度为320（200、140）mm，搭接标志可用标记带上的数字序号及搭接符号。每张底片的标记如下图：

工程编号 像质计 底片编号 焊口号 施工单位 焊接方式

搭接标记 壁厚 日期 搭接标记

4．2 X射线双壁双影法透照示意图

布片如下图所示。选用80×180mm胶片，分多次透照，每张底片的标记如下图：

4．3 RT人员应用白漆或粗线条记号笔划出被检部位的位置，其位置的确定原则上以被检工件上易于区别的地方为准，（管道焊缝应以顶部接头处零点），以确保每张底片的准确位置。 4．4管道焊缝射线检测均应按100%检查、布片、划线，管道划线时准确度在2mm以内。 4. 5为使每张射线底片与工件被检部位始终可以对照，在透照过程中就将铅质识别标记与被检区域同时透照在底片上。所有标记都可用胶布（或透明胶带）粘在中间挖空的长条形透明片基或透明塑料上组成标记带。 4．3 X射线单壁单影法透照示意图

布片如下图所示。选用80×360（240、180）mm胶片，每次透照有效评片长度为320（200、140）mm，搭接标志可用标记带上的数字序号及搭接符号。每张底片的标记如下图：

底片编号 像质计 工程编号 桩号 焊口号 施工单位 焊接方式

搭接标记 壁厚 日期 搭接标记

5曝光量的选择

5．1管道爬行器拍片曝光量的选择应现场进行试拍，选择合适的曝光时间。 5．2 X射线双壁单影法透照时曝光时间根据拍片管件的透照厚度进行曝光量的修正。

6透照准备

6．1散射线防护：

6．1．1透照场内若存在固体物件，它会产生反向散射，散射会随着射线能量降低而越加强烈，当工件置于地面，应用铅皮进行屏蔽。

6．1．2为有效防止背散射，应在暗袋背面放置一块厚1～2mm的铅字“B”，以检验胶片受到背散射的程度。 6．2检测设备与材料

铅箔增感屏表面应无划伤、无污染、无折痕、要平滑、清洁；胶片采用AGFA T7型胶片；暗袋应整洁、无破损；像质计选用：双壁单影R10系列Ⅱ（Fe6-12）、Ⅲ（Fe10-16）型，双壁双影用小管专用等径象质计。 6．3透照厚度和像质指数：

焊缝的母材厚度和透照厚度

注：T为母材厚度

像质计灵敏度值

7分段透照的次数及双壁单影一次透照长度的确定

7．1 每次透照所检测的焊缝长度称为一次透照长度L3，通常一次透照长度L3除满足几何不清晰度的要求外，还应满足透照厚度比K小于或等于1.1的要求。但下述情况除外： 7．1．1外径D小于或等于89mm钢管对接焊缝采用双壁双影透照，焦距不得少于600mm，射线束的方向应满足上下焊缝的影像在底片上呈椭圆形显示，焊缝投影内侧间距以3mm～10mm为宜，最大间距不超过15mm。透照次数一般应不少于两次，即椭圆显示应在互相垂直的方向各照一次；当上下焊缝椭圆显示有困难时，可做垂直透照，透照不少于三次，互成120°。

7．1．2对于公称直径小于250mm的管道环缝双壁单影透照时，K值和一次透照长度可适当放宽，但整圈焊缝的透照次数应符合下列要求：

A．当射线源在钢管外表面的距离小于或等于15mm时，可分为不少于三段透照，互成120°。 B．当射线源在钢管外表面的距离大于15mm时，可分为不少于四段透照，互成90°。 7．2 双壁单影的一次透照长度按公式计算后得出。

L3

D

N

8贴片、屏蔽

8．1用磁性贴片夹或其他工具贴片，尽量保证整个胶片与被检焊缝紧贴（但不得使胶片因受压受折而损坏）。

8．2应使胶片暗袋的中心对准射源束中心，以保证胶片曝光量均匀。 8．3当背散射比较严重时应在暗袋背面衬以3mm厚的铅皮以阻挡散射线。

8．4为检测背散射和无用射线的辐射，应在每个暗袋后背贴附“B”字的铅标记，该标记影象不得叠加在焊缝影象上，并离焊缝边缘5mm以上。

9拍片操作

9．1检查射线机操作箱及其电缆线与电源线，避免在拍片过程中不能正常工作。

9．2检查发电机机油，和燃烧油料是否充足、空气滤清器是否干净，避免拍片过程中不正常熄火。

9．3 检测所编铅字焊口号等是否与指令单相符。

10安全、防护

10．1射线操作人员上岗前必须进行专门的上岗培训，由项目部HSE专职人员负责安全知识教育，并制定相关紧急事故应急措施。

10．2操作人员使用X源射线机时应佩带个人剂量仪、射线报警器、警示标识等，确保人身

安全。

10．3由于X射线穿透能力较强，辐射范围较大，操作人员在进行拍片时应尽量避免X射线对身体的直射，操作人员可利用时间、距离、屏蔽的方法进行防护。

10．4 X射线机操作人员应定期对身体进行检查，一旦出现不适反应应及时停止X射线机的

操作。

11 关键程序控制点的技术措施

为了保证站场无损检测质量得到有效控制,针对关键和重要检测过程设置质量控制部位、质量控制点，并制定相应的质量控制对策，详见质量要素控制对策表：

质量要素控制对策表

a)所有检测设备必须通过计量检定。 设备调试 b)按管道规格选择 X 射线机型号。 c)所有电缆连线无损坏、脱头。 d)发电机达到额定电压、电流值。 检测材料 a)使用的材料必须具有材质证明及合格证。 b)每批号胶片使用前，做本底灰雾度测试。 a)配备个人射线剂量牌及报警仪、防护服。 射线防护 b)设置安全防护区、防护器具，派专人看守。 c)人口稠密地带采用环形铅防护护罩，将被检焊缝罩起来。

序 号

工 序 部 位

关键/重 要工序 控制点 a)依据《石油天然气钢质管道无损检测》对射线源和能量选择的要 求，选择适合的射线源和能量。 曝光量 b)检测前做曝光曲线试验以确定准确的曝光参数使底片灵敏度、黑 度、清晰度的质量达到标准要求。 c) 每次检测前对设备进行训机，使设备达到额定的曝光量。 d)依据胶片的类型及射线源能量选择相应的金属增感屏。 标识 a) 加强检测人员责任心使识别标记、定位标记齐全、 准确布置合理。 b) 当进行扩探、复探等及穿、跨越地段检测时，应加有相应的标记。 a)依据不同的透照厚度选择相应的象质计型号。 象质计 b)象质计的摆放位置及数量应符合标准的要求。 c)透照的结果应达到相应的象质指数，即灵敏度的要求。 a)在进行胶片暗室处理时应选择自动冲片机进行冲洗，且自动冲片机 达到工作温度后再进行工作，以保证冲洗质量和速度。 暗室处 理 b)暗室应采取避光措施，照明选用红灯且亮度可调。 c)暗室人员严格按照操作规程对底片进行处理，保证底片冲洗无划 伤、药膜脱落、污染、指痕等。 d)底片黑

度测试值 X 射线应在 1.5~4.0 范围内。 a)强化监督管理使评片质量符合要求，评定时应客观公正，防止评 松、评严、漏评、保证裂纹、末熔合、末焊透、夹渣等主要缺陷的定 评定准 确 性、定量准确。 b)依据相应标准对底片采用评片尺进行评定。 c)评定记录数据准确、齐全。 d)不符合要求的废片要与合格片隔离，且有明显标志 返 修 按底片评定结果签发返修通知单，并绘制缺陷位置示意图，图上标注 的缺陷位置清晰、准确。 a)定期向业主、监理工程师上报无损检测日、周、月报表。 b)在接到检测委托书 18 小时内，将检测结果以书面的形式通报监理 工程师及有关人员。 a)加强审核力度，保证资料内容无缺项，无涂改，公章、名章、签 名清晰。 b)保证实物检测与检测资料同步。 c)检测资料设专人管理，实现计算机管理。 控 制 对 策

2

工 艺 过 程

3

评 片

通知单 信 息 反 馈 检测结 果

4

5

竣 工 资 料

资 料 准确性

12 站场的无损检测措施

12.1 在进行站场无损检测时及时与施工安装单位联系，抢午间、晚间的时间以最快的速度出具检测结果，以便将大多数缺陷在地面预制阶段返修复探完。以防止高空作业给检测带来施工难度。

12.2保证架空管线的正常检测，配备小径管专用固定器，以便射线机悬空作业。检测前每台射线机均应制作曝光曲线，以作为选择曝光参数的依据。

12.3 在检测不同规格的管道对接焊缝时，为保证底片黑度达到标准要求，必须对不同规格的管道焊缝预先测试曝光参数，以制定不同规格的管道的相应无损检测工艺卡。

12.4 站场工艺管道焊缝可采用定向X射线机在管外双壁单影法进行透照。射线机用管道专用透照架固定，保证了透照焦距一致性，防止由于焦距的变化造成底片黑度的变化过大。从而保证了透照底片的质量，而且提高了检测速度。

12.5 对储罐检测应提前做好除RT检测外的UT、MT、PT检测准备工作，尤其是PT检测。站场施工前，在设计单位、监理单位确定替代RT无法检测焊口的检测方法后，及时做好实施该方法的人员、设备、材料、工艺等的准备工作。

12.6站场属人口稠密地带当进行射线检测时，应采用环形铅防护罩将被检焊缝罩起来，并设定防护区，设置警灯、警旗、警绳及专人警戒，以免发生意外照射事故。

12.7 夜间射线检测，要有足够的照明设备，并配有声、光报警装置，以保证检测质量和防护符合要求。