质量问题分析与解决技术

质量问题分析与解决技术(同创公司)

质量问题分析与解决技术每天进步一点点

质量问题分析与解决技术(同创公司)

什么是问题？ 什么是问题？要求(需要)与现状的偏差,就是问题。 要求(需要)与现状的偏差,就是问题。问题一 ：P04-201节叉 ,在捷隆公司装配十 节叉 在捷隆公司装配十 字轴时， 字轴时，耳环孔底部没有铆接位 ; 问题二： 动转在装车时， 问题二： P21动转在装车时，进油口漏油 动转在装车时 进油口漏油; 问题三： 壳体在机加工时产生料硬； 问题三：D14壳体在机加工时产生料硬； 壳体在机加工时产生料硬 问题四：壳体粗加工达不成久隆要货交期。 问题四：壳体粗加工达不成久隆要货交期。

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问题的形态1、异常问题 应该做到(得到、达到)而尚未(得到、达到) 应该做到(得到、达到)而尚未(得到、达到)或 不应该发生而发生者，表示现状比基准不好 现状比基准不好， 不应该发生而发生者，表示现状比基准不好，而实 力没有发挥出来。 力没有发挥出来。 2、改善问题 希望做到(得到、达到)而目前尚未做到(得到、 希望做到(得到、达到)而目前尚未做到(得到、 达到) 表示现状与期待差距 而希望提升实力。 现状与期待差距, 达到)者,表示现状与期待差距,而希望提升实力。

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问题发生的三阶段

把問題想像成一座冰山危机期—属于现象，需紧急处置 属于现象， 属于现象

成熟期—属于潜在，需治标对策 属于潜在， 属于潜在

蕴酿期—属于隐忧，需永久对策 属于隐忧， 属于隐忧

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问题就像冰山

应用各种手段， 应用各种手段，使冰山浮出水面

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质量问题分析与解决技术当现状与标准或预期的状态 有了差距 差距时 有了差距时，就表示我们遇到了 问题1.问题的性质(对顾客影响 问题的性质( 问题的性质 8D 严重度)、特征( )、特征 严重度)、特征(失效形式 与表象)、数量、 )、数量 与表象)、数量、分布等如 解决问题的途径之一 何? 2.影响质量指标的根本原因 影响质量指标的根本原因 何在? 何在 QC工具 QC工具 3.现行的控制方法是否有效 现行的控制方法是否有效? 现行的控制方法是否有效 4.提高质量水平的对策何在 提高质量水平的对策何在? 提高质量水平的对策何在

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8D由来？ 由来？ 由来8D最早是美国福特公司使用的经典质量问题分析手 最早是美国福特公司使用的经典质量问题分析手 法 8D(8 Disciplines[‘disiplin] )问题解决 步法 又 问题解决8步法 步法,又 ( 称团队导向问题解决方法.、 问题求解法 问题求解法( 称团队导向问题解决方法 、8D问题求解法(8D Problem Solving) ) 8D的原名叫做 Disciplines,意思是 个人人皆知 的原名叫做8 的原名叫做 ，意思是8个人人皆

知 解决问题的固定步骤。原始是由Ford公司，全球化 公司， 解决问题的固定步骤。原始是由 公司 品质管制及改善的特殊必备方法， 品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为 QS9000/ISO TS16949、福特公司的特殊要求。凡 、福特公司的特殊要求。 是做FORD的零件，必须采用 的零件， 是做 的零件 必须采用8D 作为品质改善的工 具，目前有些企业并非 FORD 的供应商或汽车业的 合作伙伴， 合作伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法解决 品质问题， 品质问题，成为一个固定而有共识的标准化问题解 决步骤。 决步骤。

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什么是8D? 什么是8D是解决问题的八个步骤，它系统性根本性地 8D是解决问题的八个步骤， 系统性根本性 是解决问题的八个步骤 根本性地 研究、分析和解决不符合问题，并防止其再发生， 研究、分析和解决不符合问题，并防止其再发生， 结构化的工作流程。 是一种结构化的工作流程 是一种结构化的工作流程。8D研究的对象：是已发生的不符合 体系、 研究的对象：是已发生的不符合——体系、产品或过程。 体系 产品或过程。

系统性：研究与问题所关联的各个分支，解决的是系统偏差的问题； 系统性：研究与问题所关联的各个分支，解决的是系统偏差的问题；是一项团队的活动。 是一项团队的活动。

根本性：研究发生问题的根源，不仅要解决问题的表观，更注重分析造 根本性：研究发生问题的根源，不仅要解决问题的表观，成问题的根本原因，从根源上采取措施。 成问题的根本原因，从根源上采取措施。

结构化：①提出问题 结构化： 提出问题——②描述问题 ②描述问题——③临时遏制措施 ③——④查明根本原因——⑤确定消除原因的措施 ④查明根本原因 ⑤ ——⑥采取消除原因的措施 ⑥采取消除原因的措施——⑦确定实施预防措施 ⑦ ——⑧总结和评定 ⑧

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《8D》问题处理步骤图 》

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8D工作流程图 8D工作流程图①提出问题 成立工作团队 ②锁定问题掌握现状 ③决策并采取遏制行动 ⑤研究并确定纠正措施检查措施有效性

更新纠正措施

⑥采取纠正措施 更新纠正措施

验证措施有效性

修正临时措施

评价有效性

⑦确定预防措施处置 策划

④查明根本原因

实施预防措施

纠正措施 遏制行动 预防措施验证根本原因 ⑧总结与评价 检查 实施

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供方的8D报告必须回答下列问题 供方的 报告必须回答下列问题 问题是什么? 问题是什么 (D2) 问题如何解决? 问题如何解决 (D3至D6) 至 将来该问题如何预防? 将来该问题如何预防 (D7)

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顾客将通过确认8D报告来决定 顾客将通过确认 报告来决定 这些问题是否已经回答： 这些

问题是否已经回答：对零件的知识进行了充分论证。 对零件的知识进行了充分论证。 完全确定了根本原因并聚焦于该原因。 完全确定了根本原因并聚焦于该原因。 遗漏点已经被识别。 遗漏点已经被识别。 确定与根本相匹配的纠正措施。 确定与根本相匹配的纠正措施。 纠正措施计划的验证已经被确定。 纠正措施计划的验证已经被确定。 包括了实施纠正措施的时间计划。 包括了实施纠正措施的时间计划。 有证据显示供方将把纠正措施纳入整个系统。 有证据显示供方将把纠正措施纳入整个系统。

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问题分析与解决铭言集成功的人找方法， 成功的人找方法，失败的人找借口 感觉困难，代表能力不夠；感覺麻煩， 感觉困难，代表能力不夠；感覺麻煩，代表方法不 對 問題解決能力=管理能力+專業能力+EQ能力 問題解決能力=管理能力+專業能力+EQ能力 方法不變， 方法不變，結果不變 問正確的問題是解決問題的第一步 明確的將問題指出， 明確的將問題指出，就等於解決問題的一半 精確的陳述問題比解決問題還來得重要(愛因斯坦) 精確的陳述問題比解決問題還來得重要(愛因斯坦) 會問問題的人，80%都知道問題的答案是什麼 會問問題的人，80%都知道問題的答案是什麼 辦法總比問題多

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常用质量管理工具的应用

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7大手法简介 QC 7大手法简介手法

图形分类清楚

用途

备注

特 性 要 因 图 柏 拉 图

1.管理.教育用 可以运用反转法， 由找要因变换为 2.解析用 找对策方法 3.源流管理用 4.现场操作标准用 1.决定改善目标 能够以前几项为 2.明了改善的效果 改善的要点，可 忽略最后几项， 3.掌握重点分析 即常说的“前三 项”原则 1.日常管理用 2. 3. 帮助每个人在最 短时间内完成必 要之数据收集

重点把握 100%

简易有效

查 检 表

健峰企业管理顾问股份有限公司

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比较作用

层 别 法相关易懂

1.应用层别区分法， 借用其它图形， 找出数据差异的因 本身无固定图形 素而对症下药. 2.以4M之每1M进行 层别 1.了解两种因数或 数据之间的关系。 2.发现原因与结果 的关系 1.掌握制程现况的 品质 2.发现异常及时采 取行动 1.了解分布 2.了解制程能力 3.与规格比较 4.批品质情况监测 应用范围较受限 制

散 布 图趋势明朗

管 制 图了解品质

现实生产中，使 品质稳定的一种 管制情报

直 方 图

了解一批品质之 好坏

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QC七大手法口诀鱼骨追原因 查检集数据 柏拉抓重点 直方显分布 散布看相关 管制找异常 层别作解析

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QC新七大手法 QC新七大手法淺說品管新七大手法的使用情形，可歸納如下： 关联图——理清 理清复杂因素間的关系； 間的关

系 关联图 理清 間的关系； 系统图——系統地 系统图 系統地尋求實現目標的 實現目標的手段； ; 系統地 實現目標的 亲和图——從雜亂的語言資料中 從雜亂的語言資料中汲取資訊； 亲和图 從雜亂的語言資料中 ； 矩阵图——多角度考察存在的問題 多角度考察存在的問題,变数关系； 矩阵图 多角度考察存在的問題 ； PDPC法——預測設計中可能出現的障碍和結果； 法 和結果； 設計中可能出現的 合理制定進度計劃； 箭条图——合理制定 合理制定 ； 轉化少變數資料分析； 資料分析； 矩陣資料解析法—多變數轉化 轉化 資料分析 矩陣資料解析法

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QC改进 改进 工具阶段

老七种工具

新七种工具P D P C

排 因 调直 控 散 分 亲 关系矩箭 列 果 查方 制 布 层 和 联统阵条 图 图 表图 图 图 图 图 图图图图 ● ○ ○○ ○ ○ ○ ○ ○ ● ○ ○

矩 分 割

选题 确定目标

○

P

现状调查 原因分析 制定对策 对策实施 效果检查 巩固措施 遗留问题

D C A

● ○ ●○ ○ ○ ● ○○● ○ ● ● ○● ● ● ○ ●●● ○ ○○● ● ○ ● ○ ○ ○○ ● ● ○● ● ○ ○ ○ ○ ○ ○●

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ISO/TS16949:2009 五大核心工具简介

1.APQP: 产品质量先期策划和控制计划 2. FMEA: 潜在的失效模式与后果分析 3. SPC: 统计过程控制 4. MSA: 测量系统分析 5. PPAP: 生产件批准程序

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●分类法