塑料培训应用

塑料培训应用

目录1.通用塑料英语缩略语; 1.通用塑料英语缩略语 通用塑料英语缩略语; 2.塑胶通用材料物性表; 2.塑胶通用材料物性表; 3. 9N6 知识; 知识; 4. 9N6» 现象及解决方案; 现象及解决方案;

通用塑料英语缩略语ABS 丙烯腈/丁二烯/苯乙烯共聚物 丙烯腈/丁二烯/ AS 丙烯腈-苯乙烯树脂 丙烯腈ASA 丙烯腈/苯乙烯/丙烯酸酯共聚物 丙烯腈/苯乙烯/ CA 醋酸纤维塑料 CPVC 氯化聚氯乙烯 EP 环氧树脂 HDPE 高密度聚乙烯塑料 HIPS 高冲聚苯乙烯 LDPE 低密度聚乙烯塑料 LLDPE 线性低密聚乙烯 MBS 甲基丙烯酸-丁二烯-苯乙烯共聚物 甲基丙烯酸-丁二烯PBT 聚对苯二酸丁二酯 PC 聚碳酸酯 PE 聚乙烯 PET 聚对苯二甲酸乙二酯 PF 酚醛树脂 PMMA 聚甲基丙烯酸甲酯 POM 聚甲醛 PP 聚丙烯 PS 聚苯乙烯 PVC 聚氯乙烯

塑胶通用材料物性表物性 熔融温度 材料名称 PP PE PS HIPS PVC ABS MBS AAS ACS AS PMMA POM PA PC PET PBT PF 170℃-190℃ 56℃-67℃ 80℃/1小时 1.0%-2.5% 比水轻，耐弯曲疲劳性好，耐绝缘性，耐水，药品性好，接枝印刷性差。 制品后收缩变形大 最轻塑料，柔软不耐热，刚性较PP差，其它性能同PP 有刚性，不耐冲击(尤其耐缺口冲击强度),绝缘性佳，柔韧性差，耐 水，耐药品，易染色，有光泽 高强度，有一定柔韧性，表面硬度较低、容易划花，其它性能同PS 熔体粘性大、热稳定性不好，耐药品性、电绝缘性能好 光泽度优良、产品坚韧、易于加工喷油、染色，电镀性能好，耐水、耐药 品性好、耐热性能好，但耐侯性差 加大了ABS材料的抗冲击性及材料的透明度，其他性能类似ABS 耐侯性优于ABS10倍左右，有双键结构而热稳定性差 可一定程度上代替ABS,降低成本 降低成本，韧性较ABS材料差。 表面硬度低、容易被手指刮伤(造成花痕),透明度类似有机玻璃，熔体 粘性大、光学性能好、强韧、绝缘性好 耐磨性能好、强韧、耐久、耐热、耐药品性(类似尼龙),制品后收缩变 形大。 强韧、耐久，耐热寒、耐药品性好，油滑且耐磨，吸震性强 高低温机械性能好、特别耐冲击性好、耐侯性好、低温稳定性好，熔体流 动性不佳 耐热性能优异、吸震性好、坚硬但韧性不佳，电绝缘性能好、结晶性好 耐热性能优异、吸震性好、坚硬但韧性不佳，电绝缘性能好、 机械强度高、性能稳定、耐磨、耐溶剂、耐热、电绝缘性能优良，尺寸稳 定性好常由于压制成型，变色易 透明性好、可绕性好、加工性能好、着色易 光泽度优良、机械性能优良、抗冲击性能好、有刚性、韧性好、 热变形温度 (1.82MPa) 干燥温度/时间缩率 收 特征

170℃-180℃48℃(HDPE) 80℃/1小时 1.5%-2.5% 220℃-240℃ 65℃-96℃ 220℃-280

℃ 64℃-92℃ 160℃-180℃ 60℃-70℃ 190℃-230℃ 83℃-103℃ 180℃-230℃ 71℃-90℃ 180℃-220℃ 75℃-96℃ 180℃-220℃ 75℃-92℃ 200℃-240℃ 80℃-100℃ 240℃-280℃ 68℃-99℃ 180℃-190℃ 110℃-157℃ 220℃-260℃ 260℃-300 130℃-135℃ 240℃-280℃ 70℃-200℃ 240℃-280℃ 70℃-90℃ 160℃--200℃ 90℃/4小时 0.5%-0.8% 80℃/4小时 1.0%-3.0% 100℃/6小时 1.10% 120℃/4小时 0.5%-0.8% 130℃-150℃ 1.80% 115℃/6小时 1.60% 60℃(4小时) 80℃/4小时 70℃/1小时 0.5%-0.8% 70℃/1小时 0.4%-0.7% 60℃/1小时 0.9%-1.1% 90℃/3小时 0.4%-0.7% 80℃/4小时 0.5%-0.8%

CA 160℃-200℃ ABS+PC合金 135℃以下

注塑成型知识 注塑成型是一门工程技术，注射成型的重要工艺条件是影响塑化流动和冷却的 温度，压力和相应的各个作用时间。 一、温度控制 1、料筒温度：注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温 度等。前两程温度主要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度主要是影响塑料的 流动和冷却。每一种塑料都具有不同的流动温度，同一种塑料，由于来源或牌号 不同，其流动温度及分解温度是有差别的，这是由于平均分子量和分子量分布不 同所致，塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不同的，因而选择料筒温度 也不相同。

2、喷嘴温度：喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的，这是为了防止熔料在直 通式喷嘴可能发生的“流涎现象”。喷嘴温度也不能过低，否则将会造成熔料的 早凝而将喷嘴堵死，或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能 . 3、模具温度：模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。模具温度的高 低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求，以及其它工艺条件 (熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等)。

注塑过程中压力包括塑化压力和注射压力两种，并直接影响塑料的塑化和制品质 量。 1、塑化压力：(背压)采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退 时所受到的压力称为塑化压力，亦称背压。一般操作中，塑化压力的决定应在保 证制品质量优良的前提下越低越好，通常很少超过20公斤/厘米2。 2、注射压力：在当前生产中，几乎所有的注射机的注射压力都是以柱塞或螺 杆顶部对塑料所施的压力(由油路压力换算来的)为准的。注射压力在注塑成型 中所起的作用是，克服塑料从料筒流向型腔的流动阻力，给予熔料充模的速率以 及对熔料进行压实。

三、成型周期

完成一次注射模塑过程所需的时间称成型周期 成型周期，也称模塑周期。它实际包括以 成型周期 下几部分： 成型周期:在整个成型周期中,以注射时间和冷却时间最重

要,它们对制品的质量 均有决定性的影响.注射时间中的充模时间直接反比于充模速率,生产中充模时间 一般约为3-5秒. 注射时间中的保压时间就是对型腔内塑料的压力时间,在整个注射时间内所占的 比例较大,一般约为20-120秒(特厚制件可高达5~10分钟).

注塑成型各种缺陷的现象及解决方法 1.龟裂 龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，產品啤出,或放置一段時間以後出現細小裂 紋(PC+ABS最为常见),产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、 外部应力和外部环境所产生的应力变形。 (-)残余应力引起的龟裂 残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。 作为 在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手： (1)由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则 可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。 (2)在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘 度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。 (3)一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度 较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。 (4)注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效 果较好。 (5)非结晶性树脂，如 AS树脂、 ABS树脂、 PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙 烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。 脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力 ，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔细观察龟裂产生的位置， 即可确定原因。

在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后 才产生龟裂，危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应 力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。为 预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7”与嵌入金属件的外径 通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。由于玻 璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。 另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。 (二)外部应力引起的龟裂 这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注 意。一般可取R/7”一0.5~0.7。 (三)外部环境引起的龟裂 化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟 裂。 二、缩痕 缩坑的原因也与充填不足相同，原则

上可通过过剩充填加以解决，但却会有产生 应力的危险，应在设计上注意壁厚均匀，应尽可能地减少加强肋、凸柱等地方的 壁厚。

二、充填不足 充填不足的主要原因有以下几个方面：树脂容量不足; 型腔内加压不足。 树脂 树脂容量不足; 树脂容量不足 型腔内加压不足。 流动性不足。 排气效果不好。 流动性不足。 排气效果不好。 作为改善措施，主要可以从以下几个方面入手： 1)加长注射时间，防止由于成型周期过 短，造成浇口固化前树脂逆流而难 于充满型腔。 2)提高注射速度。 3)提高模具温度。 4)提高树脂温度。 5)提高注射压力。 6)扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的1/2~l/3。 7)浇口设置在制品壁厚最大处。 8)设置排气槽(平均深度0.03mm、宽度3~smm)或排气杆。对于较小工件更 为重要。 9)在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的(约smm)缓冲距离。 10)选用低粘度等级的材料。 11)加入润滑剂。

四.熔接痕 熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而 产生的。一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强 度产生影响.(特别是在纤维增强树脂时，尤为严重)。可参考以下几项予以改善 ： l)调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压 力及速度等。 2)增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。 3)尽量减少脱模剂的使用。 4)设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。 5)若仅影响外观，则可改变浇口位置，以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生 的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。

五、喷流纹 喷流纹是从浇口沿着流动方向，弯曲如蛇行一样的痕迹。它是由于树脂由浇口开 始的注射速度过高所导致。因此，扩大烧口横截面或调低注射速度都是可选择的 措施。另外，提高模具温度，也能减缓与型腔表面接触的树脂的冷却速率，这对 防止在充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。

六、银线 银线主要是由于材料的吸湿性引起的。因此，一般应在比树脂热变形温度低10~ 15C的条件下烘干。对要求较高的PMMA树脂系列，需要在75℃左右的条件下烘干4 ~6h。特别是在使用自动烘干料斗时，需要根据成型周期(成型量)及干燥时间 选用合理的容量，还应在注射开始前数小时先行开机烘料。另外，料简内材料滞 流时间过长也会产生银线。不同种类的材料混合时也易产生此类现象，例如聚苯 乙烯和 ABS树脂、 AS树脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。

七、翘曲、变

形 注射制品的翘曲、变形是很棘手的问题。主要应从模具设计方面着手解决，而成 型条件的调整效果则是很有限的。翘曲、变形的原因及解决方法可参照以下各项 ： 1)由成型条件引起残余应力造成变形时，可通过降低注射压力、提高模具并使 模具温度均匀及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。 2)脱模不良引起应力变形时，可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方 法加以解决。 3)由于冷却方法不合适，使冷却不均匀或冷却时间不足时，可调整冷却方法及 延长冷却时间等。例如，可尽可能地在贴近变形的地方设置冷却回路。 4)对于成型收缩所引起的变形，就必须修正模具的设计了。其中，最重要的是 应注意使制品壁厚一致。有时，在不得已的情况下，只好通过测量制品的变形， 按相反的方向修整模具，加以校正。收缩率较大的树脂，~般是结晶性树脂(如 聚甲醛、尼龙、聚丙烯、聚乙烯及PET树脂等)比非结晶性树脂(如PMMA树脂 、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS树脂及AS树脂等)的变形大。另外，由于玻璃纤维 增强树脂具有纤维配向性，变形也大。

八、白化 白化现象最主要发生在ABS树脂制品的推出部分。脱模效果不佳是其主要原因。 可采用降低注射压力，加大脱模斜度，增加推杆的数量或面积，减小模具表面粗 糙度值等方法改善，当然，喷脱模剂也是一种方法，但应注意不要对后续工序， 如烫印、涂装等产生不良影响

16. 尺寸的安定性: 产品达不到公差 塑胶材料:其流动性过强,流动方向与其垂直方向的的收缩率存 在较大差异(各向异性); 成型工艺:射胶压力太低,保压压力太低,模温不适当,冷却时间太短, 锁模压力不够; 产品及模具设计:产品尺寸公差太严格, 模具不够坚硬,水口方式和位置不 当;

產品強度不足: 饭煲零件主要表现在长期煮水后,上盖与外壳罩配合间隙明显 增大. 原因分析及解决方案: 塑胶材料: 胶料的分子量太低,胶料的干燥不足或胶料过份干燥; 成型工艺:胶料在料筒中存留的时间过长, 料温太低,模温过低,射胶速度 太慢, 过量使用脱模剂; 产品及模具设计: 模具排气不良,冷却方式及位置不当