5S教你管理精益化

5S管理运如何用在精益生产中

主持人：王霄京

论坛 管理之道

　　作为全世界集装箱产销量龙头老大的中集集团，经国际著名咨询公司一天的现场“号脉”之后，开出的“诊断证明”竟然是该企业的管理水平离使用“精益生产”原则的现代制造业差距竟然为二、三十年，中短期内有３亿元利益的改进空间。他们引以为傲的工艺被认为是尚有近５５％的时间在做无效功，一开始觉得很难服气的中集人，在认真听完了整个报告的讲解后，最终接受了这一残酷现实。那么，打败了美国汽车、电器、机器的日本人，又是凭借什么做到了战而胜之这一点呢？

５Ｓ教你管理精益化

□文／路明干

　　一、推行精益管理的必要性

　　精益管理指的是通过不断减少无效劳动，不断增加收益，这是一种投入少，效果逐渐放大，完全没有风险，适合于所有类型和规模企业的一种管理理念和方法。它是日本丰田汽车厂在生产中逐步成长起来的，其核心内容是现场改善。现场改善的基本理念是相信可以使用常识性的、低成本的方法解决生产现场的大部分问题；相信任何事情都有改善的余地；要求全体人员只做能对客户产生附加价值的事情以杜绝各种形式的浪费。尤其对于生产型企业来讲，精益管理是持续降低成本、改善产品质量、提高核心竞争力的无本万利的良方。安泰科技难熔材料分公司某产品的烧结弯曲率一直居高不下，有时达到２０％。虽然该产品校直后仍是合格品，但无形中加大了生产成本。分公司组织质管部、技术部和生产部的人员对其生产工艺过程逐一研究，通过改进模具、平整料垫和靠板、对毛坯整型等手段，使烧结弯曲率降到了５～８％，既节约了成本又提高了生产效率。尤其是对毛坯整型这一项，使某产品单件用粉量由１８公斤减为１６公斤，单件节约原料费１００～１５０元。现场改善对与生产型企业的价值可以总结为以下几个方面：　　（１）不用新的投资，就可以使产品的不合格率降低７５％；

　　（２）现场改善的效果有放大效应，逐渐会对公司

整体的竞争力产生巨大影响；

　　（３）与　ＥＲＰ、ＭＩＳ、ＣＲＭ等计算机管理系统不同，现场改善只有成功程度不同，没有失败，不会损失任何东西；

　　（４）现场改善是任何设备、任何体系、任何核心技术都无法替代的；

　　（５）不要求企业的管理人员具有新的管理技术和理论；

　　（６）可以使员工整体素质得到提高，改善公司氛围和客户关系。

　　二、推行精益管理分三步走

　　现场改善的内容主要包括以下３个方面的内容：　　第一步：环境维持即我们所熟悉的５Ｓ。目的是提高工作的舒适性和方便性；暴露ＭＵＤＡ；消除危险隐患；培养员工的自律性；改善现场的物流。　　第二步：消除ＭＵＤＡ（浪费），这是一个全世界通用的日文词。即不会产生附加价值的事情或活动。从现场改善的角度来看，行为只有两类，既产生价值的和不产生价值的，非此即彼。这里所说的价值是对客户产生价值，而下一道工序就是上一道工序的客户。常见的ＭＵＤＡ有：　　（１）生产了过多的成品；

　　（２）库存了过多的半成品、原料、制品；　　（３）不合格产品的返工；