模具制作流程表(精AA

文件编号 版本状态

☆ 微重 ★ 重要where

模 具 制 造 工 作 流 程who why what when where

批who

准

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核

编

制how how who data

NO

部门

责任人

重要 程度

项目内容

时间 协助部门 协助人员

证明文件/表单

常见异常报告 常见异常处理方法 监督人 相关文件

生产启动1 项目部 项目人员

项目人员组织召开生产启动会议，并准备会议资料。该项目设计人员、采购人员、 品检人员、工模主管和模具设计师等有关人员参加会议，会议要明确与模具制造有关 的以下事项： 1、《项目计划表》总进度以及关键时间点如T1时间的确认； ★ 2、确定图纸的下发顺序和时间，保障满足加工需要； 3、确定模具材料的请购、采购周期和进料时间，保障满足加工需要； 4、明确各部门必须按照流程计划表，及时录入项目运行信息、数据的要求； 项目人员负责会议记录，会上提出的任何问题及其处理措施要明确责任人、完成时 间。会议记录应由与会人员确认签字，必要时分发。 工艺工程师根据该模具的《总装图》、《爆炸图》、《模具清单》和其他资料，进 行模具加工工艺编制，创建《模具零件加工流程卡》和《加工工序卡》: ★ 1、确定模具各零部件的加工顺序和工序流转路径； `` 2、明确各工序工艺要求和加工要点以及检验的结果； 3、确定各工序的预估加工工时。 主管根据《模具零件加工流程卡》和《加工工序卡》的工艺排程，以及该模具的T1 时间和交期，结合当前生产档期和产能余量，确定该模具每个零部件每道加工工序的 ★ 日期、时间计划排程，完成每套模具的《制模生产计划表》,并每日更新《模具制造 进度表》。 生管根据每日《模具制造进度表》,确定各个责任计划组负责人,每天查看《加工工 ★ 序卡》,各加工零件的《模具零件加工流程卡》,并下发各加工组的《开模要求》和 连同相关图纸发放给各加工组组长，各组长做好确认和签收。 1、CNC组长接到《工艺路线图》和工程部提供的3D图档，即可进行电极拆分，确定放 电加工区域、电极数量以及电极加工图纸，安排操作员加工电极； 2、如果在电极拆分时，发现实际加工工艺、放电区位或加工工时与工艺排程的预估 结果有较大出入时，应及时反馈给工艺工程师进行工艺排程调整； ★ 3、电极加工并自检完成后，CNC操作员将电极连同标注了放电区位的电极图纸，移交 给该模具的计划组。计划组把电极交抛光人员抛光，抛光完成后计划员交QC进行电极 检测。检测完毕计划员送电极到EDM、线切割、雕刻加工。EDM组长负责收集加工完的 电极。 4、工艺工程师按照编程组拆镶件、电极

的多少来补充工艺流程及确定时间

一厂一车 主管 模具设计师 间

生产启动会议记录

工艺排程

2 制模部

工艺 工程师

一厂一车 间

主管 总装钳工

工艺路线图 生产订单

生产计划

3 制模部

主管

一厂一车 工艺工程师 生管 间

模具制造进度表 制模生产计划表

任务下达

4 制模部

生管

一厂一车 一车间工作报表 划员 各 每日修改模具进度表 间 组长

生管

计

一厂一车 间 工艺工程师计划员 开模要求 模 具检测日报表

电极拆分

5 制模部 CNC组长

QC 品质部

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☆　微重★ 重要

工件加工

6 制模部

计划组

1、各加工组组长根据计划组发放的《开模要求》和各加工零件的《模具零件加工流 程卡》后，对工件数量、图纸、工件进行清点签收。发现工件、图纸不符或工作量、 工时误差较大时，应及时向工艺工程师反馈，进行调整； 2、组长根据工件加工工艺要求和当前工作量分配情况，进行工件发放。组长要合理 调配早、中、晚班的工作量和难易程度，并兼顾设备产能、QC检测的及时性等因素， 确保生产效率和加工质量； 3、作业员接到加工任务，要清点验收工件、图纸，认真解读图纸和工艺要求，备足 ★ 物料、刀具、工具等生产物资。在收到工件、开始加工、加工完成和工件转出时刻， 更新《模具开发计划表》,准确记录动作时间。; 4、每个工件加工完成后，作业员要对工件进行自检兵填写《模具零部件检查成绩表 》,自检合格的工件连同加工图纸移交模具品质部进行检测； 5、工件加工过程中发生加工延期、加工出错导致工件报废等生产异常情况，作业员 应立即如实向组长报告，组长负责处理或填开《一厂一车间工作异常统计报表》上报 主管，采取改善对策确保工期按时完成。因人为因素造成的损失由主管负责评估并按 照相关规定处理。 1、QC接到送检的工件和图纸后，按照《模具零部件检测流程》规定进行工件检测， 检测结果填写《模具零部件检查成绩表》; ★ 2、检测不合格的工件，QC将《模具零部件检查成绩表》交该模具的生管,组装组长进 行确认，生管,组装组长判定可接受时，实施特采放行；否则退回原工序返工。 3、检测合格的工件，QC通知送检人员取回工件，流转下道工序。 总装钳工在整个模具制造过程中要发挥设计参与、进度跟催、工艺指导和质量把关 的关键作用，确保模具按时完成： 1、总装钳工在生产启动后，要详细解读模具图纸和《模具制造进度表》,熟悉模具 结构、掌握技术重点难点、了解零部件加工要求和排程； 2、零部件加工过程中，钳工要主动了解各工件的加工进程和质量状况，了解各种标 准

件、配件和外发加工件的进料情况，发现异常配合各组长及时解决； ★ 3、加工工序全部完成的工件，钳工要做好验收和保存，特别关注收尾工作，避免个 别零部件拖延整套模具的总装进度，确保任何影响总装进度和质量的问题提前得到解 决； 4、按时开始模具装配，必要时通知QC进行同步总装检查。钳工和检验员要严格按照 《模具装配检查表》所列项目逐一检查，确认完全符合工艺标准和质量要求，方可进 行下道工序，检查结果如实填入《模具装配检查表》。 检查发现的品质异常，总装钳工能在短时间内自行改善的，立即处理；需要前工序 ☆ 返工或在半小时内不能完成处理的，检验员填开《品质异常联络单》,必要时可附带 照片，要求钳工改善，直到再次检查合格。 模具装配完成后，生管通知项目人员，按照计划时间进行T1试作。如因总装进度拖 延影响了试模计划，生管应提前告知项目人员，项目人员根据项目总计划进行适当调 ★ 整，必要时告知客户。具体操作按照《模具试作流程》的要求进行。 当试模样品检测项目判定不合格需要对模具进行修正时，项目人员根据《模具改良 流程》,确定模具修正方案、时间，组织模具修正。 模具修正完成后，项目人员组织再次试作、检测，直到样品检测合格可以提交客户 确认。

一厂一车 部门主管 间

开模要求 模 具零件加工流程卡 一厂一车间工作异常 统计报表

工件检测

7

模具品 质部

QC

一厂一车 总装钳工 间

模具检测日报表

模具总装

8 制模部 总装钳工

品质部

检验员

模具装配检查表

总装检查

模具品 9 质部

QC

一厂一车 总装钳工 间

品质异常联络单

T1试模

10 制模部 总装钳工

相关部门 相关人员

模具试作流程

模具修正

11 项目部 项目人员

★

相关部门 相关人员

模具改良流程

Tn试模

12 项目部 项目人员

★

项目部

项目人员

/

样品确认

13 项目部 项目人员

试模样品内部检测合格后，项目人员组织样品的客户确认工作。特别是客户要求随 样品提交的全尺寸报告、材质证明、PPAP等资料，项目人员要提前通知相关人员准 ★ 备，及时收集、整理和提交客户。 项目人员按照《项目管理流程》,跟进客户确认的进度和结果，索取客户的确认证 据和签封样品。 客户确认后，项目人员组织模具对外交付或内部量产移管工作。在模具待确认期间 钳工负责模具入库存放和保养，并配合项目人员做好模具交付和内部移管的保养、包 ★ 装、交接工作。 1、每月底，助理根据《一车间工作日报表》,统计出每位作业员当月的下达的生产 任务工作量数据； ★ 2、 3、主管对统计结果

审核无误后，由助理交行政人事部按照《绩效考核实施细则》规 定的方法，实施绩效考核。

相关部门

相关人员

项目管理流程

模具交付

14 项目部 项目人员

一厂一车 间

组装钳工

/

绩效考核

15

一厂一 车间

一厂一车 间 人力资源 部

统计员 绩效考核汇总表 人事文员

主管

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