烟气脱硫脱硝技术进展 催化裂化烟气脱硫脱硝技术

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催化裂化过程–催化裂化是靠催化剂的作用，在一定的温度和压力条件下，使原料油经过一系列的化学反应，裂解成为轻质油品的过程。–催化裂化原料油是重质馏分油和重油(常压渣油、减压渣油),其中含有碳、氢元素以及较多的硫、氮、氧等非烃元素和镍、钒、铁、钙、钠等金属元素。–非烃元素和金属元素在生产过程中，一部分转移到产品、催化剂和工艺废水中，一部分通过烟气和催化剂粉尘排放到大气环境中。–大气污染物主要是再生烟气中的硫的化合物、氮的化合物、一氧化碳和催化剂粉尘。

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催化裂化烟气含有大量的SOX、NOX、颗粒物及CO等,

已经成为重要的空气污染源。 炼油厂排放的SOX约占其总排放量的6%~7%,而催化裂化装置排放的SOX就占5%左右。 美国的催化裂化烟气排放标准为每燃烧1000kg的焦炭允许排放25g二氧化硫和1kg颗粒。 欧洲的烟气排放标准为新建催化裂化装置烟气二氧化硫排放浓度为20~150mg/m3,颗粒含量为10~30mgm3。

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催化裂化烟气特点–催化裂化装置余热锅炉烟气是含尘含 SO2及 SO3的烟气且温度高(正常温度 180~240℃,最高时温度达 500℃ )。–按工艺要求，催化裂化装置余热锅炉要定期“吹灰”(每周吹一次，一次约二个小时左右),烟气含尘波动大；–烟气中烟尘粒径分布较小(经过三旋或四旋风除尘后，0~5μm粒径占 75%)且硬度大(硅铝氧化物催化剂)。

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催化裂化烟气排放限值 EDV烟气脱硫技术– Belco公司开发的EDV湿法洗涤技术。–从1994年开始工业应用以后，已显示出其优异的操作性和可靠性。– EDV系统由洗涤系统和洗涤液处理系统组成,洗涤系统由喷林塔、过滤器和液滴分离器组成。–再生器出来的烟气进入喷林塔，立即被急冷至饱和温度，而后与含有脱硫剂的喷射液滴接触，脱除颗粒物和SOX。–饱和气体离开喷林塔后直接进入过滤器，通过饱和、浓缩和过滤除去细颗粒。

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–为保证烟气中没有液滴，烟气进入液滴分离器。–从洗涤系统排出的洗涤液包括悬浮的细小颗粒及溶解的亚

硫酸钠和硫酸钠。

洗涤液处理系统可以将固体悬浮物分离，并且将亚硫酸钠氧化为硫酸钠降低COD值，从而可以进入炼厂水处理系统或

直接排放。系统包括一个澄清池脱除悬浮固体，以及一个过滤器。氧化系统为一个塔，空气出入塔内，将亚硫酸钠氧化为硫酸钠。

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LABSORBTM烟气脱硫技术– LABSORBTM再生式二氧化硫脱除工艺是也Belco技术公司开发的。–采用磷酸钠溶液作为吸收剂，溶液在EDV洗涤器中循环，与烟气中二氧化硫反应并将其脱出，富含二氧化硫的缓冲溶液进入LABSORBTM再生装置。– LABSORBTM工艺呈现较好的化学稳定性，具有操作费用低、净化效率高、几乎不产生任何废弃物等优点。

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THIOPAQ生物法工艺– UOP公司的开发的THIOPAQ生物法可同时用于脱硫和硫磺回收，洗涤液再生后可循环使用，是一种安全、可靠、高效率、低成本的处理含硫废液的工艺技术。–该法SO2吸收率可达99%,颗粒物脱除率大于85%。–现在世界上已有20套THIOPAQ装置在造纸、化工、采矿及炼油业中运转。– THIOPAQ好氧系统与厌氧系统串联使用可用于炼油厂催化裂化装置烟气脱硫。

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–烟气经洗涤塔洗涤后，脱除SO2,在碳酸氢钠洗涤液中生

成亚硫酸盐，然后进入厌氧生物反应器，在还原微生物作用下，亚硫酸盐还原为硫化物(用H2作还原剂)。–从厌氧生物反应器出来的含硫化物的洗涤液，在自身重力作用下，流入好氧生物反应器。–硫化物在好氧微生物作用下转化为硫，再生后的洗涤液循环回到洗涤塔。–该工艺用于炼厂的烟气脱硫，烟气处理量一般为6000m3/h,其SO2含量为0.07%(摩尔分数),SO2脱除率为98%左右。

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Thiopaq DeSOx

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WGS烟气脱硫技术– Exxon公司是最早从事装置烟气排放技术研究的的公司,典型的工艺为WGS工艺。– 1974年建成第一套湿式气体洗涤系统，到1999年已建成 15套。–烟气量处理最大的为1290dam3/h,脱硫率可达到94%~ 97%。

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