数控高级编程讲义

内有宏程序,有兴趣的交流交流

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第一篇铣工篇 (1)

专题一行切和环切 (1)

1.1环切 (1)

1.1.1环切刀具半径补偿值的计算 (1)

1.1.2环切刀补程序工步起点（下刀点）的确定 (1)

1.1.3在程序中修改刀具半径补偿值 (2)

1.1.4环切宏程序 (4)

1.2 行切 (5)

1.2.1 矩形区域的行切计算 (5)

1.2.2行切的子程序实现 (5)

1.2.3 行切宏程序实现 (6)

专题二相同轮廓的重复加工 (8)

2.1 用增量方式完成相同轮廓的重复加工 (8)

2.2用坐标系平移完成相同轮廓的重复加工 (8)

2.3 用宏程序完成相同轮廓的重复加工 (9)

专题三简单平面曲线轮廓加工 (11)

专题四简单立体曲面加工 (12)

4.1球面加工 (12)

4.1.1外球面加工 (13)

4.1.2内球面加工 (14)

4.2水平圆柱面的加工 (14)

4.2.1圆柱面的轴向走刀加工 (15)

4.2.1圆柱面的周向走刀加工 (16)

专题五孔系加工 (17)

5.1 矩形阵列孔系加工 (17)

5.2环形阵列孔系加工 (18)

第二篇车工篇 (20)

专题六参数编程 (20)

专题七方程曲线的车削加工 (21)

7.1方程曲线车削加工的走刀路线： (21)

7.2 椭圆轮廓的加工 (21)

附录FANUC系统G指令和宏指令 (23)

附录1刀具补偿值、刀具补偿号及在程序中赋值G10 (23)

1、刀具补偿值的范围 (23)

2、刀具补偿值的存贮 (23)

3、刀具补偿赋值格式： (23)

附录2 缩放G50、G51 (24)

附录3 坐标系旋转G68、G69 (26)

1

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附录4 宏程序B(custom macro B) (28)

1 宏变量（variables） (29)

2 系统变量SYSTEM V ARIABLES (31)

2.1接口信号Interface signals (31)

2.2刀具补偿值Tool compensation values (31)

2.3宏程序报警信息Macro alarms (32)

2.4时间信息 (32)

2.5自动运行控制 (32)

2.6背景（#3005）Settings (33)

2.7已加工的零件数Number of machined parts (33)

2.8模态信息Model information (34)

2.9当前位置 (34)

2.10工件坐标系补偿值（工件坐标系零点偏置值） (34)

3算术和逻辑运算 (35)

4 宏语句和NC语句 (38)

5分支和循环 (38)

5.1无条件分支GOTO语句 (38)

5.2 条件分支IF语句 (39)

5.3 循环WHILE 语句 (39)

6 调用宏程序MACRO CALL (29)

6.1 简单调用G65 (30)

6.2模态调用G66 (32)

6.3使用G代码的宏调用 (34)

6.4使用M代码的宏调用 (35)

6.5使用M代码的子程序调用 (36)

6.6使用T代码的子程序调用 (36)

6.7例程............................................................................................. 错误！未定义书签。

2

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1 第一篇 铣工篇

专题一 行切和环切

在数控加工中，行切和环切是典型的两种走刀路线。

行切在手工编程时多用于规则矩形平面、台阶面和矩形下陷加工，对非矩形区域的行切一般用自动编程实现。

环切主要用于轮廓的半精、精加工及粗加工，用于粗加工时，其效率比行切低，但可方便的用刀补功能实现。

1.1环切

环切加工是利用已有精加工刀补程序，通过修改刀具半径补偿值的方式，控制刀具从内向外或从外向内，一层一层去除工件余量，直至完成零件加工。

编写环切加工程序，需解决三个问题：

环切刀具半径补偿值的计算；

环切刀补程序工步起点（下刀点）的确定；

如何在程序中修改刀具半径补偿值。

1.1.1环切刀具半径补偿值的计算

确定环切刀具半径补偿值可按如下步骤进行：

1、确定刀具直径、走刀步距和精加工余量；

2、确定半精加工和精加工刀补值；

3、确定环切第一刀的刀具中心相对零件轮廓的位置（第一刀刀补值）；

4

1、根据内槽圆角半径键槽铣刀，精加工余量为距取10mm 。

2、由刀具半径6加工的刀补半径分别为6和

3、如图所示，等于步距，则该刀刀补值4第二刀刀补值第三刀刀补值=15-10=5刀补值分别为25、15、6.5、6mm 。 1.1.2环切刀补程序工步起点（下刀点）的确定

对于封闭轮廓的刀补加工程序来说，一般选择轮廓上凸出的角作为切削起点，对内轮廓，如没有这样的点，也可以选取圆弧与直线的相切点，以避免在轮廓上留下接刀痕。在确定切削起点后，再在该点附近确定一个合适的点，来完成刀补的建立与撤消，这个专用

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2

于刀补建立与撤消的点就是刀补程序的工步起点，一般情况下也是刀补程序的下刀点。

一般而言，当选择轮廓上凸出的角作为切削起点时，刀补程序的下刀点应在该角的角平分线上（45°方向），当选取圆弧与直线的相切点或某水平/垂直直线上的点作为切削起点时，刀补程序的下刀点与切削起点的连线应与直线部分垂直。在一般的刀补程序中，为缩短空刀距离，下刀点与切削起点的距离比刀具半径略大一点，下刀时刀具与工件不发生干涉即可。但在环切刀补程序中，下刀点与切削起点的距离应大于在上一步骤中确定的最大刀具半径补偿值，以避免产生刀具干涉报警。如对图1-1零件，取R30圆弧圆心为编程零点，取R30圆弧右侧端点作为切削起点，如刀补程序仅用于精加工，下刀点取在（22，0）即可，该点至切削起点距离=8mm 。但在环切时，由于前两刀的刀具半径补偿值大于8mm ，建立刀补时，刀具实际运动方向是向左，而程序中指定的运动方向是向右，撤消刀补时与此类似，此时数控系统就会产生刀具干涉报警。因此合理的下刀点应在编程零点（0,0）。 1.1.3在程序中修改刀具半径补偿值

在程序中修改刀具半径补偿值可采用如下方法

● 1、在刀补表中设好环切每一刀的刀具半径补偿值，然后在刀补程序中修改刀具补偿号。

示例1.1 直接在G41/G42程序段修改刀具补偿号

示例1.2 用宏变量表示刀具补偿号，利用循环修改刀具补偿号

● 2、使用G10修改刀具补偿半径

%100

G54 G90 G0 G17 G40; Z50 M03 S1000; X0 Y0; Z5 M08; G1 Z-10 F60;

#1=1; 刀补号变量 WHILE #1 LE 4 DO1; G41 X30 D#1 F100;

Y60; X-30; Y0;

G3 X30 R30; G0 G40 X0; #1=#1+1; End1; Z50; M30;

主程序

%1000

G54 G90 G0 G17 G40; Z50 M03 S1000; X0 Y0; Z5 M08; G1 Z-10 F60;

G41 X30 D1 F100; M98 P0010;

G41 X30 D2 F100; M98 P0010; G41 X30 D3 F100; M98 P0010; G41 X30 D4 F100;

M98 P0010;

M05 M09;

G0 Z50; M30;

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示例1.3，使用G10和子程序完成环切

示例1.4 使用G10和循环完成环切

3、直接用宏变量对刀补值赋值

示例1.5 直接用宏变量对刀补值赋值，利用循环完成环切。

说明：在G41 X30 d#10中，#10表示刀具补偿号，而在G41 X30 d[#10]中，#10表示

%1000 G54 G90 G0 G17 G40; Z50 M03 S1000; X0 Y0; Z5 M08; G1 Z-10 F60; #10=25 ;粗加工起始刀补值

#11=9.25 ;步距

#12=6 ;精加工刀补值

#1=2 ;粗、精加工控制

WHILE[ #1 GE 1] DO1;

WHILE[ #10 GE #12] DO2;

G41 X30 D[#10] F100; Y60; X-30; Y0; G3 X30 R30; G0 G40 X0;

#10=#10-#11; END2; #10=#12 ;半精加工刀补值 #1=#1-1; END1; Z50; M30;

%1000

G54 G90 G0 G17 G40; Z50 M03 S1000; X0 Y0; Z5 M08; G1 Z-10 F60;

#10=25 ;粗加工起始刀补值 #11=10 ;步距

#12=6 ;精加工刀补值 #1=2 ;粗、精加工控制 WHILE [#1 GE 1] DO1;

WHILE #10 GE #12 DO2; G10 L10 P1 R#10; G41 X30 D1 F100; Y60; X-30; Y0;

G3 X30 R30; G0 G40 X0; #10=#10-#11; END2;

#10=#12+0.5 ;半精加工刀补值 #11=0.5; #1=#1-1; END1; Z50; M30;

主程序 %100

G54 G90 G0 G17 G40; Z50 M03 S1000; X0 Y0; Z5 M08; G1 Z-10 F60; G10 L10 P1 R25; M98 P0010;

G10 L10 P1 R15; M98 P0010;

G10 L10 P1 R6.5; M98 P0010; G10 L10 P1 R6;

M98 P0010; M05 M09; G0 Z50; M30;

子程序 %0010

G90 G41 X30 D1 F100; Y60; X-30; Y0;

G3 X30 R30; G0 G40 X0; M99;

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刀具半径补偿值，此用法在FANUC说明书中没有，但实际使用的结果确实如此，如所用系统不支持此用法，就只用示例1.4用法。

1.1.4环切宏程序

当使用刀具半径补偿来完成环切时，不管我们采用何种方式修改刀具半径补偿值，由于受刀补建、撤的限制，它们都存在走刀路线不够简洁，空刀距离较长的问题。对于象图1-1所示的轮廓，其刀具中心轨迹很好计算，此时如用宏程序直接计算中心轨迹路线，则可简化走刀路线，缩短空刀距离。

示例1.6 完全使用宏程序的环切加工

如图1-2所示，用#1、#2表示轮廓左右和上边界尺寸，编程零点在R30圆心，加工起始点放在轮廓右上角（可削除接刀痕）

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5 1.2 行切

一般来说，行切主要用于粗加工，在手工编程时多用于规则矩形平面、台阶面和矩形下陷加工，对非矩形区域的行切一般用自动编程实现。

1.2.1 矩形区域的行切计算

● 1、矩形平面的行切区域计算

和终止位置，以避免欠切。

假定工件尺寸如图所示，采用铣刀加工，步距50mm 各伸出10mm 。则行切区域尺寸为560(600+10*2-60)。

● 2、矩形下陷的行切区域计算 对矩形下陷而言，由于行切只用

于去除中间部分余量，下陷的轮廓是采用环切获得的，因此其行切区域为半精加工形成的矩形区域，计算方法与矩形平面类似。 假定下陷尺寸100*80，由圆角R6

选Φ12铣刀，精加工余量0.5mm ，步

距10mm ，则半精加工形成的矩形为

(100-12*2- 0.5*2)*(80-12*2-0.5*2)=75*55。如行切上、下边界刀具各伸出1mm ，则实际切削区域尺寸=75*(55+2-12)=75*45。

1.2.2行切的子程序实现

对于行切走刀路线而言，每来回切削一次，其切削动作形成一种重复，如果将来回切削一次做成增量子程序，则利用子程序的重复可完成行切加工。

● 1、切削次数与子程序重复次数计算

进刀次数n=总进刀距离/步距=47/10=4.5，实际需切削6刀，进刀5次。

子程序重复次数m=n/2=5/2=2，剩余一刀进行补刀。

步距的调整：步距=总进刀距离/切削次数。

说明：

当实际切削次数约为偶数刀时，应对步距进行调整，以方便程序编写；

当实际切削次数约为奇数刀时，可加1成偶数刀，再对步距进行调整，或直接将剩下

的一刀放在行切后的补刀中，此时不需调整步距。

由于行切最后一刀总是进刀动作，故行切后一般需补刀。

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● 2、示例1.7

对图1-4零件，编程零点设在工件中央，下刀点选在左下角点，加工程序如下：

1.2.3 行切宏程序实现

对图1-4零件，编程零点设在工件中央，下刀点选在左下角点，加工宏程序如下： 示例1.8(本程序未考虑分层下刀问题)

子程序 %0020

G91 G1 X75 F150; Y10; X-75; Y10.; G90 M99;

主程序 %1000

G54 G90 G0 G17 G40; Z50 M03 S800;

G0 X-43.5 Y-33.5; 定位到下刀点 Z5;

G1 Z-10 F100;

M98 P0010; 环切加工,该程序省略

G1 X-37.5 Y-22.5; 行切起点 M98 P0020 L2; 行切加工 G1 X37.5; 补刀 Y22.5 X-37.5 G0 Z50; M30; ● 主程序

%1000

G54 G90 G0 G17 G40 Z50 M03 S800

G65 P9010 A100 B80 C0 D6 Q0.5 K10 X0 Y0 Z-10 F150 G0 Z50 M30 ● 宏程序调用参数说明：

A(#1)B(#2)-------矩形下陷的长与宽

C(#3)------ -------粗精加工标志，C=0，完成粗精加工，C=1，只完成精加工。 D(#7)--------------刀具半径 Q(#17)------------精加工余量 K(#6)--------------步距

X(#24)Y(#25)----下陷中心坐标 Z(#26)-------------下陷深度 F(#9)--------------走刀速度

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宏程序

%9010

#4=#1/2-#7; 精加工矩形半长

#5=#2/2-#7; 精加工矩形半宽

#8=1；环切次数

IF [#3 EQ 1] GOTO 100;

#4=#4-#17; 半精加工矩形半长

#5=#5-#17; 半精加工矩形半宽

#8=2；

N100 G90 G0 X[#24-#4] Y[#25-#5];

Z5;

G1 Z#26 F#9;

WHILE [#8 GE 1] DO1;

G1 X[#24-#4] Y[#25-#5];

X[#24+#4];

Y[#25+#5];

X[#24-#4];

Y[#25-#5];

#4=#4+#17;

#5=#5+#17;

#8=#8-1;

END1;

IF [#3 EQ 1] GOTO 200;只走精加工，程序结束

#4=#1/2-2*[#7+#17]; 行切左右极限X

#5=#/2-3*#7-2*#17+4; 行切上下极限Y

#8=-#5；进刀起始位置

G1 X[#24-#4] Y[#25+#8];

WHILE [#8 LT #5 DO1];准备进刀的位置不到上极限时加工G1 Y[#25+#8]; 进刀

X[#24+#4]; 切削

#8=#8+#6; 准备下一次进刀位置

#4=-#4; 准备下一刀终点X

END1;

G1 Y[#25+#5]; 进刀至上极限，准备补刀X[#24+#4]; 补刀

G0 Z5;

N200 M99;

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8 专题二 相同轮廓的重复加工

在实际加工中，相同轮廓的重复加工主要有两种情况：

1、同一零件上相同轮廓在不同位置出现多次；

2、在连续板料上加工多个零件。

实现相同轮廓重复加工的方法

1、用增量方式定制轮廓加工子程序，在主程序中用绝对方式对轮廓进行定位，再调用

子程序完成加工。

2、用绝对方式定制轮廓加工子程序，并解决坐标系平移的问题来完成加工。

3、用宏程序来完成加工。

2.1 用增量方式完成相同轮廓的重复加工

示例2-1，加工图2-1所示工件，取零件中心为编程零点，选用φ12键槽铣刀加工。子程序用中心轨迹编程。

2.2用坐标系平移完成相同轮廓的重复加工

坐标系平移有两种方式

G54+G52，用于重复次数不多，且轮廓分布无规律情况。

G54+G92，用于轮廓分布有规律且重复次数很多的情况。

示例2-2用局部坐标系G52完成相同轮廓的重复加工，G54零点设在零件中心，局部坐标系零点在需加工孔的孔心。

● 子程序 %0010 G91 G0 X24; G1 Z-27 F60; G3 I-24 F200; G0 Z12; G1 X10; G3 I-34;

G0 Z15; 图

2-1 ● 主程序

%1000

G54 G90 G0 G17 G40 M03;

Z50 S2000;

X-150 Y-50;

Z5;

M98 P0010;

G0 X-150 Y50;

M98 P0010;

G0 X0 Y50;

M98 P0010;

G0 X0 Y-50;

M98 P0010;

G0 X-150 Y-50;

M98 P0010;

G0 X-150 Y50;

M98 P0010;

G0 Z100;

M30;

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数控高级编程讲义 9 示例2-3，用G54+G92完成相同轮廓的重复加工，G54零点设设在零件中心，子坐标系零点在需加工孔的孔心。

2.3 用宏程序完成相同轮廓的重复加工

示例2-4，用G65调用完成加工，宏程序用绝对编程。

%1000

G54 G90 G0 G17 G40 M03;

Z50 S2000;

Z5;

G65 P9010 X-150 Y-50;

G65 P9010 X-150 Y50;

G65 P9010 X0 Y50;

G65 P9010 X0 Y-50;

G65 P9010 X150 Y-50;

G65 P9010 X150 Y50;

G0 Z100;

M30;

宏程序 %9010 G90 G0 X[#24+24] Y#25 Z5 G1 Z-20 F60 G3 I-24 F200 G0 Z-10 G1 X[#24+34] G3 I-34 G0 Z5 M99 %1000

G54 G90G0 G17 G40;

Z50 M03 M07 S1000;

X-150 Y-50;

M98 P0030 L3;

G54 G0 X-150 Y50;

M98 P0030 L3;

G54 G0 Z100;

M30; %0030 G92 X0 Y0 G90 G0 X24; Z5; G1 Z-22 F100; G3 I-24; G0 Z-10; G1 X34; G3 I-34;

G0 Z5;

X150

M99; 主程序 %1000 G54 G90G0 G17 G40; Z50 M03 M07 S1000; G52 X-150 Y-50; M98 P0020; G52 X-150 Y50; M98 P0020; G52 X0 Y50; M98 P0020; G52 X0 Y-50; M98 P0020; G52 X150 Y-50; M98 P0020; G52 X150 Y50; M98 P0020; G52 X0 Y0;恢复G54 G0 Z100; M30; 子程序 %0020 G90 G0 X24; Z5; G1 Z-22 F100; G3 I-24; G0 Z-10; G1 X34; G3 I-34; G0 Z5; M99;

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数控高级编程讲义 10 示例2-5，用G66调用完成加工，宏程序用绝对编程。 示例2-6，使用循环，用一个程序完成加工

%1000

G54 G90 G0 G17 G40;

Z50 M03 M07 S1000;

#1=2; 行数

#2=3; 列数

#3=150; 列距

#4=100; 行距

#5=-150；左下角孔中心坐标(起始孔)

#6=-50；

#10=1； 列变量

WHILE #10 LE #2 DO1;

#11=1； 行变量

#20=#5+[#10-1]*#3;待加工孔的孔心坐标X

WHILE #11 LE #1 DO2;

#21=#6+[#11-1]*#4;孔心坐标Y

G0 X[#20+24] Y#21;

Z2;

G1 Z-22 F100;

G3 I-24;

G0 Z-10;

G1 X[#20+34];

G3 I-34;

G0 Z5;

#11=#11+1;

END2;

#10=#10+1;

END1;

G0 Z100;

M30;

%1000 G54 G90 G0 G17 G40; Z50 M03 M07 S1000; X-150 Y-50; G66 P9011; G0 X-150 Y50; X0 Y50; X0 Y-50; X150 Y-50; X150 Y50; G67; G0 Z100; M30; %9011

#1=#5001; 取当前孔心坐标 #2=#5002; G90 G0 X[#1+24] Y#2; Z5; G1 Z-22 F100; G3 I-24; G0 Z-10; G1 X[#1+34]; G3 I-34; G0 Z5; M99;

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数控高级编程讲义 11 专题三 简单平面曲线轮廓加工

对简单平面曲线轮廓进行加工，是采用小直线段逼近曲线来完成的。具体算法为：采用某种规律在曲线上取点，然后用小直线段将这些点连接起来完成加工。

示例3-1，椭圆加工，假定椭圆长(X 向)、短轴(Y 向)半长分别为A 和B ，则椭圆的极

坐标方程为⎩⎨⎧==θ

θsin .cos .b y a x ，利用此方程可方便地完成在椭圆上取点工作。

编程条件：编程零点在椭圆中心，a=50，b=30，椭圆轮廓为外轮廓，下刀点在椭圆右极限点，刀具直径φ18，加工深度10mm 。程序如下：

%1000

G54 G90 G0 G17 G40;

Z50 M03 S1000;

X60 Y-15;

Z5 M07;

G1 Z-12 F800;

G42 X50 D1 F100;

Y0;

#1=0.5; θ变量初始值0.5度

WHILE #1 LE 360 DO1;

#2=50*COS[#1];

#3=30*SIN[#1];

G1 X#2 Y#3;

#1=#1+0.5;

END1;

G1 Y15;

G0 G40 X60;

Z100;

M30;

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12 专题四 简单立体曲面加工

4.1球面加工

● 球面加工使用的刀具

粗加工可以使用键槽铣刀或立铣刀，

也可以使用球头铣刀。

精加工应使用球头铣刀。

● 球面加工的走刀路线 一般使用一系列水平面截球面所形成的同心圆来完成走刀。

在进刀控制上有从上向下进刀和从下向上进刀两种，一般应使用从下向上进刀来

完成加工，此时主要利用铣刀侧刃切削，表面质量较好，端刃磨损较小，同时切

削力将刀具向欠切方向推，有利于控制加工尺寸。

● 进刀控制算法

进刀点的计算：

先根据允许的加工误差和表面粗糙度，确定合理的Z 向进刀量，再根据给定加工深度

Z ，计算加工圆的半径，即：r=sqrt[R 2-z 2]。此算法走刀次数较多。

先根据允许的加工误差和表面粗糙度，确定两相邻进刀点相对球心的角度增量，再根

据角度计算进刀点的r 和Z 值，即Z=R*sin θ，r=R*cos θ。

进刀轨迹的处理

对立铣刀加工，曲面加工是刀尖完成的，当刀尖沿圆弧运动时，其刀具中心运动轨迹

也是一行径的圆弧，只是位置相差一个刀具半径。

对球头刀加工，曲面加工是球刃完成的，其刀具中心是球面的同心球面，半径相差一

个刀具半径。

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4.1.1外球面加工

示例4-1，加工图4-3所示外球面。为对刀方便，宏程序编程零点在球面最高点处，采用从下向上进刀方式。立铣刀加工宏程序号为%9013，球刀加工宏程序号%9014。

● 宏程序

%9013

#1=#4+#26; 进刀点相对球心Z 坐标 #2=SQRT[#4*#4-#1*#1]；切削圆半径 #3=ATAN#1/#2; 角度初值 #2=#2+#7;

G90 G0 X[#24+#2+#7+2] Y#25; Z5;

G1 Z#26 F300;

WHILE [#3 LT 90] DO1; 当进刀点相对水平方向夹角小于90度时加工 G1 Z#1 F#9; X[#24+#2]; G2 I-#2; #3=#3+#17;

#1=#4*[SIN[#3]-1];Z= - (R - RSIN θ) #2=#4*COS[#3]+#7 ;r=RCOS θ+r 刀 END1; G0 Z5; M99;

%9014

#1=#4+#26; 中间变量 #2=SQRT[#4*#4-#1*#1]；中间变量 #3=ATAN#1/#2; 角度初值 #4=#4+#7; 处理球径

#1=#4*[SIN[#3]-1]; Z= - (R - RSIN θ) #2=#4*COS[#3]; r=RCOS θ G90 G0 X[#24+#2+2] Y[#25]; Z5;

G1 Z#26 F300;

WHILE[ #3 LT 90] DO1;当角小于90度时加工

G1 Z#1 F#9; X[#24+#2]; G2 I-#2; #3=#3+#17;

#1=#4*[SIN[#3]-1]; Z= - (R - RSIN θ) #2=#4*COS[#3] ; r=RCOS θ END1; G0 Z5; M99;

● 主程序

%1000

G91 G28 Z0 M06 T01

G54 G90 G0 G17 G40 G43 Z50 H1M03 S3000

G65 P9013 X0 Y0 Z-30 D6 I40.5 Q3 F800 G49 Z100 M05 G28 Z105 M06 T02

G43 Z50 H2 M03 S4000

G65 P9014 X0 Y0 Z-30 D6 I40 Q0.5 F1000 G49 Z100 M05 G28 Z105 M30