板壳式换热器制造过程质量验收检验大纲

板壳式换热器制造过程质量验收检验大纲

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1 总 则

1.1 内容和适用范围

1.1.1 本大纲主要规定了采购单位（或使用单位）应对板壳式换热器制造过程进行质量验收检验基本内容及要求，也可作为委托驻厂监造的依据。

1.1.2 本大纲适用于石油化工工业使用的板壳式换热器。 1.2 主要编制依据：

1.2.1 《压力容器安全技术监察规程》； 1.2.2 GB 150-1998《钢制压力容器》； 1.2.3 GB 151-1999《管壳式换热器》； 1.2.4 GB 16409-1996《板式换热器》； 1.2.5 GB 16749-1997《压力容器波形膨胀节》； 1.2.6 JB 4732-1995《钢制压力容器分析设计》； 1.2.7 板壳式换热器设计文件、采购《技术协议》； 1.2.8 相关标准等。 2 原材料

2.1 壳体的主要钢种为321、316L、16MnR、2.25Cr1Mo和1.25Cr0.5MoSi；板片的主要钢种321、316L、TA2、2205。 2.2 依据采购《技术协议》审核主体材料（含焊材）质量证明书，材料牌号及规格、锻件级别、数量及供货商等应与采购《技术协议》规定一致。

2.3 主体材料应进行外观、热处理状态、材料标记检查。 2.4 筒体、封头、设备法兰、人孔法兰及盖、进出口法兰及盖、法兰接管等主要承压件的化学成分、回火脆性敏感系数、常温力学性能、高温力学性能、夏比冲击试验、晶粒度及非金属夹

板壳式换热器制造过程质量验收检验大纲

杂物（指锻件）、硬度、回火脆化倾向评定、晶间腐蚀试验、无损检验结果及取样部位、试样数量、模拟热处理状态应与采购《技术协议》规定一致。材料复验应按《压力容器安全技术监察规程》和采购《技术协议》规定。

2.5 板片化学成分、力学性能、晶间腐蚀试验、热处理状态应与采购《技术协议》规定一致。

2.6 波纹管材料牌号及规格、化学成分、力学性能应与采购《技术协议》规定一致。

2.7 主螺栓、主螺母、支座等材料检验应与采购《技术协议》规定一致。

2.8 由Ф≥50棒料加工的螺栓粗加工后应进行超声检验，并按采购《技术协议》验收。

2.9 壳体焊接材料和不锈钢堆焊材料检验应与采购《技术协议》采购规定一致。

2.10 凡在制造过程中改变热处理状态的主体材料，应重新进行性能热处理，其力学性能结果应符合母材的相关规定。

3 焊接

3.1 焊工作业必须持有相应类别的有效焊接资格证书。 3.2 制造厂应在产品施焊前，根据施工图样、采购《技术协议》及JB4708-2000的规定完成焊接工艺评定。

3.3 焊接工艺评定至少覆盖主体材料焊接接头、堆焊接头、异种钢焊接接头、板束材料焊接接头。

3.4 焊接工艺评定报告应按采购《技术协议》规定报相关单位确认。

3.5 焊接作业应严格遵守焊接工艺纪律。

3.6 Cr-Mo钢焊前应预热，焊后应及时消氢或消应力处理。 3.7 焊接返修次数不得超过采购《技术协议》规定，所有的返修均应有返修工艺评定支持。

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3.8 焊缝检查：

3.8.1 Cr-Mo钢承压焊缝熔敷金属应进行化学成分检查，取样数量及分析结果按采购《技术协议》验收。

3.8.2 承压焊缝（含热影响区、母材）最终热处理后的硬度检测按采购《技术协议》规定。

3.8.3 接管角焊缝应尽量在平焊位臵进行焊接，并应检查焊角高度及圆滑过渡情况。

3.8.4 焊缝外观不允许存在咬边、裂纹、气孔、弧坑、夹渣、飞溅等缺陷。

3.8.5 板束部件中板管长边的焊接、板管组叠、镶块与板管端部的焊接镶块与板管长边的焊接、镶块与压紧板的焊接、板管端部的焊接、上下板管与压紧板的焊接等应符合施工图样的焊接工艺规定，并应连续焊接，无烧穿、虚焊等缺陷。

3.8.6 板管长边部位焊接方式应为电阻焊和氩弧焊，板束其余部位应为氩弧焊。

3.8.7 堆焊层应进行化学成分分析，取样部位、数量按采购《技术协议》验收。

3.8.8 堆焊层应进行铁素体数测定。测试方法、取样部位、数量按采购《技术协议》验收。

3.8.9 膨胀节波纹管应整体成型，不允许存在环焊缝，且纵缝只允许有一条。

3.8.10 法兰密封面堆焊层应进行硬度检查，按采购《技术协议》验收。

4 无损检验

4.1 无损检验人员应持有相应类（级）别的有效资格证书。 4.2 承压锻件粗加工后的超声检查，按采购《技术协议》规定验收。

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4.3 承压锻件精加工后的磁粉或渗透检查，按采购《技术协议》规定验收。

4.4 壳体板材应按标准要求进行超声检查，按采购《技术协议》规定验收。

4.5 承压焊缝的无损检验：

4.5.1 壳体A、B、D类焊缝的探伤方法、探伤比例、验收级别应符合采购《技术协议》规定。

4.5.2 Cr-Mo钢A、B类焊缝焊后应进行100%射线检查，按JB/T4730-2005Ⅱ级验收。

4.5.3 Cr-Mo钢A、B类焊缝焊后、热处理后、水压试验后应进行100%超声检查，按JB/T4730-2005Ⅰ级验收。

4.5.4 Cr-Mo钢A、B、D类焊缝焊后、热处理后、水压试验后应进行100%磁粉检查，按JB/T4730-2005Ⅰ级验收。 4.5.5 其它钢种探伤方法、探伤比例、验收级别应符合采购《技术协议》规定。其中，δ≥38mm的壳体A、B类焊缝焊后还应进行20%超声检查，按JB/T4730-2005Ⅰ级验收。

4.6 壳体与支座的连接接头及支座筒体焊接接头，其探伤方法、探伤比例、验收级别应符合采购《技术协议》规定。

4.7 壳体与裙座连接的堆焊段及接头、裙座上Cr-Mo钢接头、Cr-Mo钢与碳钢连接接头和碳钢接头焊后、热处理后、水压试验后应进行无损检查，其检测方法、检测比例、验收级别应符合采购《技术协议》的规定。

4.8 波纹管纵缝应进行100%射线检查，按GB/T3323-2005Ⅱ级验收。

4.9 膨胀节所有焊缝应进行100%渗透检查，按JB/T4730-2005Ⅰ级验收。

4.10 板束镶块与板管、镶块与侧板、压紧板与侧板所有焊缝应进行100%渗透检查，按JB/T4730-2005Ⅰ级验收。

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4.11 不锈钢堆焊层应进行100%渗透检查，按JB/T4730-2005Ⅰ级验收。

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5 尺寸检查

5.1 筒体机加工后或校圆后应进行几何形状及尺寸检查。 5.2 封头冲压后应进行几何形状及尺寸检查。 5.3 接管加工后应进行尺寸检查。 5.4 所有堆焊层厚度应进行检查。

5.5 整体尺寸、管口方位及伸出高度应进行检查。 5.6 板束部件：

5.6.1 板片压制后的波纹深度及板片尺寸应进行检查； 5.6.2 板片压制后不应改变原材料金相组织，外观应无划痕和压痕；

5.6.3 板束与下壳体组装应使板束滑道跨中并正对下方承重，组装方位按施工图样；

5.6.4 旁档镶块不得与板片焊接；

5.6.5 支撑板、支持板、侧板与板束的垂直度；

5.6.6 板束制造、检验与验收应按有关采购《技术协议》，对镶块高出板片尺寸、低于板束端缝尺寸、镶块与板管的间隙应严格控制。

5.7 膨胀节几何形状与尺寸应进行检查。

5.8 膨胀节与接管、壳体、板束同心度应进行检查。 5.9 分配器的分布板及分布管尺寸应符合施工图样要求，分布孔不得有毛刺或其它堵塞物。

6 热处理及试板

6.1 母材热处理：

6.1.1 筒体热成型、封头热成形后应进行性能热处理并带母材试板；

6.1.2 波纹管成形热处理按有关标准及采购《技术协议》规定；

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6.2 Cr-Mo钢焊后的中间热处理和消氢热处理按采购《技术协议》规定执行。

6.3 最终热处理前检查：

6.3.1 所有的焊接件和预焊件应焊接完成；

6.3.2 应进行内、外表面外观检查，工装焊接件应全部清除干净；

6.3.3 母材试板、焊接试板应齐全；

6.3.4 产品最终热处理前的各项检验应已完成。 6.4 最终热处理：

6.4.1 热电偶的数量、布臵及固定、热处理温度及保温时间等应按采购《技术协议》规定，主体焊缝应逐条记录中间热处理和最终热处理的次数、保温温度、保温时间及升降温速度。 6.5 试板；

6.5.1 母材试板的机械性能应符合采购《技术协议》的规定； 6.5.2 焊接试板的数量、检验项目、机械性能结果应符合采购《技术协议》和JB4744-2000的规定。

7 压力试验及包装发运

7.1 板程、壳程水压试验压力、保压时间、水温、氯离子含量等应按施工图样和采购《技术协议》规定。

7.2 壳程气密试验压力、保压时间、验收按相应标准规定。 7.3 壳程、单个板管、板束叠装完成后应进行氨渗漏试验，其试验压力、介质浓度、保压时间、验收按相应标准规定。 7.4 板束叠装完成后应进行气密试验，其试验次数、试验压力、保压时间、验收按相关标准规定。

7.5 膨胀节组焊前应进行水压试验，其试验压力、保压时间、水温、氯离子含量等应符合施工图样和采购《技术协议》规定。 7.6 设备整体水压试验后进行干燥处理。

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7.7 壳体外表面应喷砂除锈，达到GB8923-1988中Sa2.5级的规定。

7.8 壳体外表面油漆应符合采购《技术协议》和施工图样规定 。

7.9 不锈钢壳体表面酸洗钝化应符合采购《技术协议 》和施工图样规定。

7.10 所有接管至少应用防水材料遮盖密封。 7.11 装箱前实物检查应与清单一致。

7.12 壳体内应充氮保护，压力按采购《技术协议》或施工图样规定。

8 其它要求

8.1 材料代用及图纸变更应取的业主或工程设计单位的书面同意。

8.2 主体承压锻件补焊应征得业主书面同意。 8.3 其它特殊要求按采购《技术协议》规定执行。

9 板壳式换热器驻厂监造主要控制点

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2

封头

3

设备法 兰、支 撑板、 人孔法

9.超声检查 10.坡口磁粉检查(指 Cr-Mo 钢) 11. 预 弯 处 硬 度 ( 指 Cr-Mo 钢)、滚圆、纵缝焊接、中 间热处理检查 12. 校 圆 、 几 何 形 状 ( 圆 度、棱角度)检查 13. 纵 缝 外 观 、 无 损 检 验 (RT、UT、MT) 14. 纵缝 熔敷金属化 学成 分 分析(指 Cr-Mo 钢) 1.材料质量证明书审查 2. 化学成分(熔炼分析、产 品分析) 3.回火脆性敏感性系数 X、J (指 Cr-Mo 钢) 4.力学性能(常温、高温) 5.晶间腐蚀试验(不锈钢) 6. 回 火 脆 化 倾 向 评 定 (2.25Cr1Mo 材质) 7.晶粒度(指锻件) 8.非金属夹杂物(指锻件) 9.超声检查 10.坡口磁粉检查(指 Cr-Mo 钢) 11. 冲压 后形状、几 何尺 寸 (圆度、直径、厚度) 12. 冲压 后性能热处 理及 母 材试板力学性能 13. 冲压 后无损检验 ( UT 、 MT) 14.精加工后尺寸检查 1.材料质量证明书审查 2. 化学成分(熔炼分析、产 品分析) 3.回火脆性敏感性系数 X、J

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兰 及 盖、进 口 法 兰、出 口法兰

4

板束

5

分配器

6

膨胀节

7

主螺栓

8

主螺母

(指 Cr-Mo 钢) 4.力学性能(常温、高温) 5.晶间腐蚀试验(不锈钢) 6. 回 火 脆 化 倾 向 评 定 (2.25Cr1Mo 材质) 7.晶粒度(指锻

件) 8.非金属夹杂物(指锻件) 9.超声检查 10.精加工后尺寸检查 11.加工面磁粉检查(指 CrMo 钢) 12. 法兰 不锈钢堆焊 层厚 度 检查 13.堆焊层无损检验(PT) 14.堆焊层密封面硬度检查 1. 板片质量证明书审查，包 括：化学成分、力学性能、 晶间腐蚀试验 2.板片几何尺寸及外观检查 3.板束装配尺寸及外观检查 4.单板管氨渗漏试验检查 5. 氩弧焊端缝氨渗漏试验检 查 6.板束板程氨渗漏试验检查 7.板束板程水压试验检查 尺寸及外观检查 1. 材料质量证明书审查，包 括：化学成分、力学性能、 焊缝无损检验( RT 、 PT )、 热处理报告 2.同心度及几何尺寸检查 3.水压试验 1. 材料质量证明书审查，包 括：化学成分、力学性能、 焊缝无损检验(UT、MT) 2.尺寸及精度检查 1. 材料质量证明书审查，包

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S

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S W W/S W/S W/S H W

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9

支座

10

总装

括：化学成分、硬度检查 2.尺寸及精度检查 3.精加工后无损检验(MT) 4. 承载试验(按采购《技术 协议》规定) 1.材料质量证明书检查 2. Cr-Mo 钢筒节纵、环焊缝 MT、UT、RT 3.碳钢筒节纵、环焊缝 RT 4. 裙座与壳体连接堆焊部位 的 MT、UT 检验 1.壳体 A/B 类焊缝 RT 2. 壳 体 A/B/D 类 焊 缝 MT/PT、UT 3. Cr-Mo 钢 A/B/D 类焊缝熔 敷金属化学成分检查 4.堆焊层 PT/MT 检查 5. 堆焊层铁素体数测定(如 有要求) 6. 堆焊层化学成分(如有要 求) 7. 筒体直线度及环缝错边量 检查 8.管口方位及尺寸检查 9.设备内、外表面外观检查 10. 板束 与膨胀节、 筒体 同 心度检查 11. 分配 器与全焊接 板束 及 壳体装配尺寸检查 12. 支撑 板与板束垂 直度 检 查 13. 设备 法兰与支撑 板密 封 焊缝 PT 检查 14. 角焊 缝焊角尺寸 及外 观 检查 15. 支座 与壳体连接 焊缝 焊 后 MT

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11 热处理 1. Cr-Mo 钢 A/B/D 类焊缝中 间热处理检查 2. 整体最终热处理或分段热 处理检查 3. Cr-Mo 钢 A/B/D 类焊缝最 终热处理后硬度检查 4. Cr-Mo 钢 A/B/D 类焊缝最 终热处理后 MT、UT 5. 支座与壳体连接焊缝、支 座筒节对接焊缝最终热处理 后 MT、UT 6. 临时连接物去除部位最终 热处理后 MT/PT 7. 不锈钢堆焊层最终热处理 后 PT 1.母材性能热处理试板检查 12 试板 2.产品 焊接试板检查 1.板程气密试验 2.壳程气密试验 3.板程氨渗漏试验 4.壳程氨渗漏试验 5.板程水压试验 6.壳程水压试验 7.设备整体水压是试验 压力试 8.Cr-Mo 钢 A、B 类焊缝水压 13 验 后 UT 9.Cr-Mo 钢 A、B、D 类焊缝 水压后 MT 10. Cr-Mo 钢支座与壳体连 接焊缝水压后 MT、UT 11.外观及内部清洁度检查 12. 设备 整体水压试 验后 应 进行干燥处理 14 其它外 1.密封垫合格证检查 购件 2. 密

封垫几何尺寸及外观抽 查 15 出厂检 1.法兰密封面外观检查

R R R R R W W

R R R R R R R R R R R R R R W W R W/S W W/S

W/S W W/S W H H H

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10 附则

10.1 本大纲由中国石油化工集团公司物资装备部组织编写，上海众深设备科技有限公司负责起草。

10.2 本大纲有中国石油化工集团公司物质装备部负责解释。