年度采购计划(13)

无致命缺陷的工序产品。

员工自检：操作员对自己加工的产品先实行自检，检验合格后方可发出至

下道工序。可提高产品流转合格率和减轻质检员工作量，不易管理控制，时有

突发异常现象。

员工互检：下道工序操作人员对上道员工的产品进行检验，可以不予接收

上道工序的不良品，相互监督，有利于调动积极性，但也会引起包庇、吵执等

造成品质异常现象。

多种方式的结合：有机结合各种检验方案，取长补短，杜绝不良品流入下

道工序或入库，但检验成本较高。

3、工序品质检验：对人员、设备工艺技术环境等的检验。

三、成品出厂检验（OQC）

成品出厂前必须进行出厂检验，才能达到产品出厂零缺陷客户满意零投诉

的目标。

检验项目包括：

①成品包装检验：包装是否牢固，是否符合运输要求等。

②成品标识检验：如商标批号是否正确。

③成品外观检验：外观是否被损、开裂、划伤等。

④成品功能性能检验。

批量合格则放行，不合格应及时返工或返修，直至检验合格。

六、供应商评估

一般来说，采购人员通常从价格、品质、交期交量和配合度（服务）几个

方面来考核供应商，并按百分制的形式来计算得分，至于如何配分，各公司可

视具体情况自行决定：

1.价格：

根据市场同类材料最低价、最高价、平均价、自行估价，然后计算出一个较

为标准、合理的价格。

2.品质：

批退率：根据某固定时间内（如一个月、一季度、半年、一年）的批退率来

判定品质的好坏，如上半年某供应商交货50批次,判退3批次，其批退率＝3÷

50×100%=6%，批退率越高，表明其品质越差，得分越低。

平均合格率：根据每次交货的合格率，再计算出某固定时间内合格率的平均值

来判定品质的好坏，如1月份某供应商交货3次，其合格率分别为：90%、85%、

95%，则其平均合格=（90% + 85% + 95%)÷3＝90%，合格率越高，表明品质越

好，得分越高。

总合格率：根据某固定时间内总的合格率来判定品质的好坏，如某供应商第一

季度分5批，共交货10000个，总合格数为9850个，则其合格率= 9850÷1000

×100% = 98.5%，合格率越高，表明品质越好，得分更高。

3.交期交量：

交货率＝送货数量÷订购数量×100%，交货率越高，得分就越多。

逾期率：=逾期批数÷交货批数×100%，逾期率越高，得分更少；逾期率越长，

扣分越多；逾期造成停工待料，则加重扣分。

4.配合度（服务）：

配合度上，应配备适当的分数，服务越好，得分越多。