QCC成果报告文档

嘉兴蓝特光学镀膜车间QCC 彩虹圈

组织简介我们是镀膜车间，加工精度要求很高，工序较多。产品不良项目多，不良 率高，一次良品率不高，成本消耗大，所以组成彩虹圈。相信通过QCC品管圈可以 改善我们的产品质量，提高一次性良品率和产出率，降低成本。

小组成员圈长：冯诚 辅导员：王建华

圈员张 敏

圈员俞芳婷 陈友芬

高圆明 周 龙

石聪聪

评 价 角 度 项 目 本身 顾客 主管 参与 达成 合计 问题 抱怨 要求 度 性 34 38 22 18 32 32 28 18 24 32 140 138 顺序 ① ②

棱镜一次性合格率不高 成本浪费大

责任心不强评价打分：5:严重

38

143:普通

36

24

241:轻微

136

③

主题选定：如何提高棱镜产品一次合格率

选 定 理 由

棱镜产品一次性合格率不高，造成成本增加，生产周 期延长。一次性合格率不高的主要原因为：路子不良，其次 为点子，印子，银/铝变，棱破。

作业流程：光坯来料→清洗→镀膜→喷漆→清擦→镀膜→清擦→镀膜→送检

彩虹 圈活 动计 划表计划线： 实施线：

棱镜产品不良情况查检表不良 项目 日 期9月 1日 9月 2日 9月 4日 9月 5日 9月 7日 9月 8日 9月 9日 9月 10日 9月 12日 9月 13日

合计

路子

138515 8 107 13 180 961

214144 35 10 18 326 747

403248 91 75 118 209 1144

15494 18 30 48 180 524

1264149 56 32 88 153 1742

176176 20 319 40 65 796

249179 269 29 94 103 923 1405 8 6.57 %

5320 151 47 26 84 381

163171 39 34 59 88 554 1075 6 5.15 %

12793 81 0 70 78 449

29411789 768 683 574 1466 8221

改 善 前

印子 点子 银/铝变 棱破 其 他 合 计 检查数 不良率(%)

116318.26%

577612.93 %

167226.84%

72307.25%

1701310.24%

92088.64 %

93374.08 %

89545.01 %

1106857.43%

检查时间：9月1日----9月13日 检查人：质检科检验人员 检验方式：全检

检查周期：1日 判定方式：目视检验

不良项目 A. 路子不良 B. 印子不良 C. 点子不良

不良数 2941 1789 768 683 574 1466

不良率(%) 2.66% 1.62% 0.69% 0.62% 0.52% 1.32% 7.43%

累计不良率(%) 2.66% 4.27% 4.97% 5.58% 6.10% 7.43% 7.43%

影响度(%) 35.77% 21.76% 9.34% 8.31% 6.98% 17.83% 100.00

累计影响度(%) 35.77% 57.54% 66.88% 75.19% 82.17% 100.00% 100.00%

棱镜 产品 不良 情况 统计

D. 银/铝变 E. 棱破不良 其他 合 计

8221

棱镜产品不良分析柏拉图 100.00% 7.00% 6.10% 5.58% 5.00% 4.27% 4.97% 70.00% 60.00% 7.43% 90.00% 80.00%

6.00%

4.00%

57.54%2.66% 2.66%

50.00% 40.00% 30.00%

3.00%

2.00%

1.62% 1.32% 20.00% 10.00% 0.00% 路子 印子 点子 铝/银变 棱破 其他 不良项目

1.00%

0.69%

0.62%

0.52%

0.00%

累计影响度

不良率

路子不良 35.77%

印子不良 21.77%

柏拉图 分 析

根据柏拉图分析，累计影响度占 57.54 % 的前两项为：路子不良 和印子不良

目标

值：棱镜产品不良率降至4.61%

棱镜产品不良率7.43%

70%A:对策彻底执行度

85%B:对策要因分析 完整度

85%C:对策要因占总 要因

75%D:对策实际效果

目标=7.43%-7.43%(0.70*0.85*0.85*0.75) =7.43%- 2.82% =4.61%

人员擦拭玻璃滑动

篮子未调好

插篮脱落插栏位置不正

A

材料前工程来料(光 坯)有路子

棉球上有硬颗粒

粗擦产生镊子保护皮损坏

搬运过程滑动

A-1 擦拭 前玻璃脏

上下盘，卸玻璃碰撞

镀膜机台震动

非无尘室系统 车间环境不理 想，灰尘度高 卫生打扫不及 时，频度不够

A-3 清洗机 功率不稳定 机器 环境

为 A-2玻璃表面 摩擦碰撞产生 何 路 子 A-4 手修 不 后处理方法 良清洗篮处 理无标准

方法

机器镀膜机台震动

人员 B-1 水印， 擦拭液残留人员操 作不当热玻璃重叠放置， 产生汽水印

插篮手指印 (未戴手指套)

B为 何 印 子 不 良

材料

漏膜

B-2 人员 重视度不够口水印(未戴口罩， 对着玻璃说话)

前工程来料(光 坯)有印子

镀膜机台故障 导致零件加热后 退出来重新擦拭

非无尘室系统 清洗间到镀膜间温 湿度相差过大

空调吹，强制降温 机台镀膜时间过长 放置时间过长 玻璃过多，擦拭不过来

B-4 车间环 境不理想 环境温湿度不恒定

B-3 清洗 过程管控 方法清洗液纯度不够 烘干IPA纯度不足

对策评价 不良项目 原因分析 对策方法 A A-1-1:喷漆后的玻璃先轻轻擦掉灰尘，再粗 擦 A-1:粗擦前玻 璃脏 A-1-2:安装加湿机，增加车间湿度，减少悬 浮灰尘 B C

对策 选取

实施计划 提案人 试行日期 负责人

√ √ √ √ √ √ √ √ √

√ √

陈友芬

11.8~11.14

陈友芬

A路 子 不 良

王建华

11.1~11.21

王建华

A-1-3:改造无尘车间

王建华

A-2-1:搬运时木盒不超过15盒 A-2:玻璃表面 摩擦碰撞产生 A-2-2:单孔夹具卸玻璃一个个卸，木盒垫干 净白纸

√ √

高圆明

11.8~11.14

冯 诚

张 敏

11.8

高圆明

A-3-1:清洗机强碱槽功率稳定控制 A-3:清洗机碱 槽功率过大，设 备不稳定 A-3-2:设备维修更换

高圆明

高圆明

A-4-1:重新处理的玻璃直接清洗或煮强碱为1 分钟 A-4:手修后处 理方法 A-4-2:玻璃来料品质保证，去除手修工程

√

冯 诚

11.01~11.07

周 龙

王建华

不良 项目

对策评价 原因分析 对策方法 A B C 对策选取 提案人

实施计划 试行日期 负责人 陈友芬

B-1-1:酒精，乙醚配比由1:3改为1:4

√ √ √ √ √ √ √ √ √

√ √

石聪聪

11.8~11.14

B

B-1:水印， 擦拭液残留

B-1-2:擦拭方法早会宣导，作业过程确认

石聪聪

11.8~11.14

陈友芬

B-1-3:增加清洗设备，减缓烘干槽的使用频率，使烘干液 的温度达到80度

王建华

B-2-1:人员作业戴

手指套

√ √ √ √

俞芳婷

11.15~11.21

陈友芬

印 子 不 良

B-2:人员重 视度不够 B-2-2:人员作业戴手口罩 俞芳婷 10.15~11.21 陈友芬

B-3-1:每班上班检查清洗液浓度，大于0.8更换 B-3:清洗过程 管控不到位 B-3-2:烘干槽IPA由7天更换改为6天更换

张 敏

11.8~11.14

李全亮

周 龙

11.8~11.14

李全亮

B-4-1:改造为恒温无尘室 B-4:车间环 境不理想 B-4-1:玻璃清洗烘干完后放无尘桌，冷却后套塑料袋运送

王建华

冯 诚

不良 项目对 策 方 法

A 路 重要 原因 子

A-1:粗擦前玻 璃脏，在粗擦时用 力使灰尘在玻璃表 面滑动，产生路子。

不良 项目对 策 方 法

A 路 子

重要 原因

A-2:玻璃表面摩擦 碰撞产生

A-1-1:喷漆后的玻璃先轻轻擦掉灰尘， 再粗擦。 A-1-2:安装加湿机，增加车间湿度， 减少悬浮灰尘。

A-2-1:搬运时木盒不超过15盒。 A-2-2:单孔夹具卸玻璃一个个卸，木盒 垫干净白纸。

改 善 对 策

原来状况来料未经过处理直接 进行粗擦，产生细长 表面路子 车间湿度低为20%左 右。

对策实施状况喷漆产品不可清洗，粗 擦前先轻轻擦掉灰尘 镀膜间和清擦间安装了5 台加湿机，湿度增加到 35%左右

改 善 对 策

原来状况搬运时木盒时常 常超过20盒，高度已 经高过肩部 卸玻璃时，玻璃 一排拿下，常出现没 有卡好整排掉落现象

对策实施状况搬运时木盒不超过15盒， 防止搬运碰撞和玻璃在木盒 中滑动 卸玻璃一个一个卸，防 止拿不好掉落

负 责 人

陈友芬 王 建华

试行 日期

11.1

负 责 人

高圆明 冯诚

试行 日期

11.8

效 果 细长表面路子现象减少 确 认

效 果 消除了掉落现象 确 认

不良 项目对 策 方 法

A 路 子

重要 原因

A-4:手修后处理方 法

不良 项目

B 印 子对 策 方 法

重要 原因

B-1:水印，擦拭液 残留

A-4-1:重新处理的玻璃直接清洗或煮强 碱为1分钟

B-1-1:酒精，乙醚配比改为1:4 B-1-2:擦拭方法早会宣导，作业过程确 认

改 善 对 策

原来状况经过手修到清擦流程玻 璃表面常常会有一层蒙蒙 的物质，清擦处理不掉， 后经过流程：煮强碱2分 钟——清洗——清擦 可 以处理掉，但是表面产生 细路子。

对策实施状况去掉煮强碱2分钟流程，直 接清洗不干净的煮强碱1分 钟。

改1:3

原来状况酒精，乙醚配比为

对策实施状况酒精，乙醚配比改为1:4 擦拭完后由专人确认，不 良重新加工

善 对

擦拭完后直接镀膜 ，部分人员技能不熟 练，操作不当，印子 现象多。

负 责 人

周龙

试行 日期

11.1

策

负 责 人

陈友芬

试行 日期

11.24

效 果 消除了处理过重产生的路子 确 认

效 专人确认发现很多不良，重新加 果 工后减少 确 酒精，乙

醚配比变更后没有明显 认 改善

不良 项目对 策 方 法

B 印 子

重要 原因

B-2:人员重视度不 够

不良 项目

B 印 子对 策 方 法

重要 原因

B-3:清洗过程管控 不到位

B-2-1:人员作业戴手指套 B-2-2:人员作业戴口罩

B-3-1:每班上班检查清洗液浓度，IPA 密度大于0.8 更换 B-3-2:烘干槽IPA由7天更换改为6天更换

改

原来状况人员作业未戴手指 套插篮时会在零件上 留下手指印。 不戴口罩说话口水 溅到零件表面产生口 水印

对策实施状况插篮时必须戴手指套

改 善 对

原来状况清洗液 IPA纯度监 控不到位，纯度经常 超过规定使用范围， 导致清洗不到位水印 增加。

对策实施状况每天早8:00晚20:00点 检测IPA密度，超过0.8马上 更换并做好记录 烘干槽每6天更换一次烘 干液并做好记录

善对 策

作业时必须戴口罩

负 责 人

陈友芬

试行 日期

10.15~11.21

策

负 责 人

李全亮

试行 日期

11.8~11.14

效 果 消除了零件表面的手指印和口水印 确 认

效 果 确 认

清洗残留水印明显减少

车间内部温湿度控制—改善前后比较

改善前

改善后

PS: 改善前仅是洒水拖地温湿度改变不明显；改善后车间内部增加了5台加湿机，湿度可以达到35%左右。

零件搬运方法—改善前后比较

改善前

改善后

PS: 改善前未限制每次搬运木盒的数量经常搬运过多过高，导致零件发生碰撞损毁；改善后限制每次最多搬运15盒，碰撞损毁明显减少。

卸零件方法—改善前后比较

改善前

改善后

PS: 改善前卸玻璃时，玻璃一排拿下，常出现没有卡好整排掉落现象；改善后卸玻璃一个一个卸消除了掉落现象。

人员重视度—改善前后比较

改善前

改善后

PS: 改善前清擦员工未戴手指套与口罩，零件上容易残留手指印和口水印；改善后规定员工作业时必须佩戴手指套与口罩，印子不良明 显减少。

棱镜产品不良情况查检表不良 项目 日 期12月 9日 12月 10日 12月 13日 12月 14日 12月 15日 12月 16日 12月 20日 12月 21日 12月 22日 12月 23日

合计

路子

137 132 123 199 49 214 854 7260 8.26%

48 130 84 42 37 189 530 2468 21.47 %

151 191 381 82 46 452 1303 14317 9.10%

70 74 224 113 37 472 990 9755 10.15 %

77 57 69 0 47 270 520 9132 5.69%

100 142 274 64 18 235 833 6871 12.1 2%

286 185 435 2 55 619 1582 10230 15.46 %

80 57 98 65 88 188 576 9005 6.40 %

621 121 116 243 24 244 136914387

171 232 353 11 48 558 1373 9696 14.16 %

1741 1321 2157 821 449 3441 83191 93121 10.66%

改 善 后

印子 点子 银/铝变 棱破 其 他 合 计 检查数 不良率(%)

9.52 %

检查时间：12月9日----12月23日 检查人：质检科检验人员 检验方式：全检

检查周期：1日 判定方式：目视检验

不良项

目 A. 路子不良 B. 印子不良 C. 点子不良

不良数 1741 1321 2157 821 449 1466

不良率(%) 1.87% 1.42% 2.32% 0.48% 0.48% 3.70% 10.66%

累计不良率(%) 1.87% 3.29% 5.60% 6.49% 6.97% 10.66% 10.66%

影响度(%) 17.53% 13.30% 21.72% 8.27% 4.52% 34.65% 100.00%

累计影响度(%) 17.53% 30.84% 52.56% 60.83% 65.35% 100.00% 100.00%

棱镜 产品 不良 情况 统计

D. 银/铝变 E. 棱破不良 其他 合 计

8221

棱镜产品不良分析柏拉图

100.00% 10.66% 10.00% 90.00% 80.00% 8.00% 6.97 6.49% 70.00% 60.00% 50.00% 40.00% 30.00% 2.32% 2.00% 1.87% 1.87% 1.42% 0.88% 0.48% 0.00% 路子 印子 点子 铝/银变 棱破 其他 不良项目 20.00% 10.00% 0.00%

不良率

6.00%

5.60%

4.00%

3.29%

3.70%

累计影响度