设备稼动率教材

设备稼动率

设备稼动率管理

序言数十年前、在产业界采用的是 依靠人作业 来 加工产品 、产生附加价值的方法、但 是随着近年技术的进步、从 依靠人作业 逐渐转变为 依靠机器作业 。这是为了能使 生产活动高效率化、生产性提高从而使产品的附加价值得到提高。 机器 的生产能 力虽然很大,但反过来,由于一些原因使机器停止造成生产数量显著下降并波及到经营, 增大了恶性影响。由此将设备的运转状态(稼动率)数值化来明确设备的运转情况， 并且做出改善对策、是使设备的稼动状态达到最佳的重要管理工具。

Q.C.D和稼动率的关系Q (Quality) : 具有优良品质的产品 C (Cost) : 相对便宜的价格 D (Delivery) : 及时供货Q.C.D阻害的重要原因《由于设备停止不能按期交货》 《由于设备停止造成设备成本费增多》 《由于设备故障造成品质的不稳定》

客户满意度

产品成本和设备成本产品原价构成30% 20% 5% 5% 设备费 经费

Ex : 10 元①设备购入费

《 设备费概要 》12,000,000 元 4年 3,000,000元 1,000,000個 (a) 3元 ③÷④ ①÷②

3.0 元 2.0 元 0.5 元 0.5 元

②设备折旧时间③折旧金额/年 ④年生产数 ⑤产品成本/个

人事费 动力费

年生产数量为 500,000個 (生产率50%)的时候④年生产数量 ⑤产品成本/个 500,000個 (b) 6元 ③÷④

40%

材料费

4.0 元

(a) 3元 -

(b) 6元 =

▲ 3元

稼动率和设备成本的关系稼动率低下和产品成本恶化 (元) 16

设备损耗成本由于设备的稼动率低下造成产 量下降、设备费增多损耗

设备费 经费 人事费 原動費 材料費

14 12 10 8 6 4 2 0

基准原价： 10 元 损耗 损耗

稼动率管理的目的①稼动状态指标化②通过分析数据抽出不良 ③找出不良对策

100% 100%

75% 75%

50% 50%

25% 25%

设备的安定稼动 削减损耗成本

设备稼动率

稼动率的基础构成构成表公司规定的作业时间②停机时间 ③ 故障时间 ① ④ 生产调整时间

为了生产的继续、必须使设备停止进行维修 作业的停止时间 设备故障造成设备必须停止时的停止时间 和设备状态无关的原因使设备必须停止的 时间 设备生产的实际时间 论上计算出的时间 *理

标准时间

⑤ 实际运转时间

标准时间的说明标准时间指作业的总时间、也可以说是公司规定的劳动时间作业时间8:00

用餐8:00

A shift

16:00

B shift

0:00

C shift

1 天 的 时 间 轴

0.75H

0.75H

0.75H

标准时间

24 hour -(0.75 hour × 3 time) = 21.75 hour由于公司的需要在用餐时间设备也要运转,这个时间作为时差勤务时间进 行区分,加算到标准时间里。

作业时间

标准时间 + (0.75 hour × 3 time) = 24.00 hour

标准时间为公司规定的工作时间、和其他超出工作时间外的时间进行区分管理

停机时间的说明为了继续生产、必须使设备停止进行维修作业的停止时间①在工作时间内,作业员不能使设备运转的时间 空 闲 时 间 ②无生产效益的设备空转时间 ③为了生产的继续,必须停止设备进行维修作业的时间 早礼,晚礼/工作交接 清扫 安装，调试/停机 空运转/设备条件确认 批量 品种切换 确认/维修 品质

停 机 时 间

规 则 化 实 际 时 间

早礼,晚礼 工作交接/清扫 安装 /停机 空运转/ 设备条件确认维修 批量切换

划分为有固定的频率和时间， 容易制定规则的内容 *在标准工数设定基础上 全部进行规则化 划分为没有固定的频率和时间， 不易制定规则的内容

品种切换品质确认

详细停机时间停机时间可以说是设备效率损失(Efficiency Loss) 、在正确的稼动率管理中要 作为重要的时间进行区分作业项目 早礼,晚礼 工作交接 清扫 Unit (h) 0.17 0.25 0.25 频率 3/D 3/D 1/D 频率计算公式 (Base = 1day21.75h)Unit × 1 time × 3 shift

时间 (h)

合计 (h)

Unit × 1 time × 3 shiftUnit × 1 time Unit × (2time/year) Unit × (2time/year) Unit × (1time/month) Unit × 1 time Unit × 批量处理数(ex:批量切换次数→20次)

设备安装设备停止 空运转 设备条件确认 批量切换 品种切换 品质确认

8.008.00 1.00 0.25 0.08 0.42 0.08

2/Y2/Y 1/M 1/D 1/lot --1/lot

Unit × 切换次数(ex:品种切换次数→3次)Unit ×回数(ex:品质确认次数→20次) Unit × (1time/month)

定期维修

3.00

1/M

0.51 0.75 0.25 0.04 0.04 0.03 0.25 1.60 1.26 1.60 0.10

6.43

设备效率损失

6.43 ÷ 21.75 = 29.56%

为了设备的继续运转必要的设备停止时间率

设备效率

1 -( 6.43÷ 21.75 ) =70.44%

作为稼动率指标的数值

故障时间 生产调整时间的说明由于设备故障造成设备必须停机的停止时间故 障 时 间 ①由于设备故障造成的停止时间 ②由于设备的动作不良,不规则造成的停止时间 ex : 设备故障总时间 1.50 h 由于故障调整时间 故障等待部品的停止时间 主要是暂停1.50 ÷ 21.75 = 6.90%

由于

设备故障率

和设备无关的情况下设备必须停止的时间生 时产 间调 整 ①由于待料产生的停止时间 ②根据生产计划产生的停止时间 ex : 生产调整时间 3.00 h 待料 品 待生产 等待3.00 ÷ 21.75 = 13.19%

待产 人员

生产调整率

与设备无关的生产调整时间按

(实际运转时间 +生产调整时间)÷标准时间 = 稼动率

的公式来计算

认为设备是运转的并将其称作稼动率

实际运转时间的说明根据设备指标理论算出的设备实际生产时间设备能力 指标 : 周期时间 时间能力 例題 生产数量的时间换算 1.20

sec 3,000 生产数量 2,000 12,000 50,000从生产数算出的 理论 所需时间 通过{ 实际生产时间 ÷ 标准时间 } 计算来得到设备 的实际生产率。称其为实际稼动率。

Calculation : 3,600 sec ÷ 1.20 sec Calculation 生产数量 ÷ 时间能力实际生产时间

0.67 h 4.00 h 16.67 h

ex:

标准时间 : 21.75 h 指标 : 1.20 sec 生产数 量 : 50,000

50,000 ÷ (3600 sec ÷ 1.2 sec) ÷ 21.75 h = 76.64 %

稼动率计算总括①标准时间 ②停机时间 ③损耗时间 ④生产调整时间 ⑤实际运转时间

项目a设备效率

计算公式1-停机时间÷标准时间

a = 1-( ②÷① ) b = ③÷① c = (④+⑤)÷①

②③ ④

bc

故障停止率稼动率

损耗时间÷标准时间(生产调整时间+实际运转时间)

①d = ⑤÷①

⑤

标准时间

d

实际稼动率

实际运转时间÷标准时间

稼动率计算演习小数点第三位四舍五入标准时间 21.75 h / D 1.20 sec / Ps Shift 7.25 h × 3 shift 待料 待产品 供給部故障 搬送部故障 0.50 0.50 0.25 0.50

基 本 条 件

设备指标 时间能力 生产数量 批量处理时间 朝夕会 业务交接 清扫 设备安装 停机 0.25 0.17 8.00 1.00 1.75 0.08 0.50 4.00 48,000 Ps

生产 调 整 时间故障 时 间

1.45 h / Lot 1/shift 1/D 2/Y 1/M 1/W 1 / Lot 60 / M 1/M

停 机 时 间

空运转 设备条件确认 批量切换 品质确认 品种切换 定期维护 设备效率 故障停止率 生产调整率 稼动率 实际稼动率

稼动率计算回答小数点第三位四舍五入标准时间 基 本 条 件 设备指标 时间能力 21.75 h / D 1.20 sec / Ps 3,000 Ps / h Shift 生产 调 整 时间 故障 时 间 7.25 h × 3 shift 待料 待产品 0.50 0.50 1.00 h

生产数量批量处理时间 朝夕会 业务交接 清扫 设备安装 停机

48,000 Ps

16.00 h1.45 h / Lot

供給部故障搬送部故障

0.250.50 0.75 0.17 0.04 0.03 0.25 1.20 1.00 0.13

0.75 h

0.25 0.17 8.00 1.00 1.75 0.08 0.50 4.00

1/shift 1/D 2/Y 1/M 1/W 1 / Lot 60 / M 1/M

0.25 h * 3 shift 1 time * 1 day 2 time / 365 day * 8.00 h 1 time / 30 day * 1.00 h 1 time / 7 day * 1.75 h 21.75 h / 1.45 h * 0.08 h 60 time * 30 day * 0.50 h 1 time / 30 day * 4.00 h

停 机 时 间

空运转 设备条件确认 批量切换 品质确认 品种切换 定期维护 设备效率 故障停止率 生产调整率

3.57 h

1 -( 3.57 h / 21.75 h ) 0.75 h / 21.75 1.00h / 21.75 h

83.59 % 3.45 % 4.60 %

稼动率实际稼动率

( 1.00 h + ( 48,000 Ps / 3,000 Ps )) / 21.75 h48,000 Ps / 3,000 Ps / 21.75 h

78.16 %73.56 %

稼动率计算回答的图表解说

100 %16.41 %1.98%

3.45 %4.60 % 73.56 %

《 实 际 稼 动 率

《 生 产 调 整 率

《 故 障 停 止 率

《 设 失备 效 率 损

●暂停造成的损失 ●待人造成的损失 ●性能的劣化

不明时间的调查和解决是提 高生产率的必要条件

0%

稼动率图表样图

设备综合效率

设备综合效率的基础构成设备综合效率停 止 時 間①由于故障产生的损失 ②机器暂停产生的损失 ③调整产生的损失 ④计划产生的损失 ①加工速度低下的损失

时间稼动率(时间的使用效率的显示指标)

×性能稼动率

可运转时间 - 停止時間 可動時間

( 作 業可 可运 能转 時时 间 間 )

( 实 际稼 生动 产时 时间 间 )

性 能 损 失

①不良造成的损失 ②修正作业的损失

(是否发挥性能的指标)

实 际 稼 动 时 间

不 良 损 失

×良品率(品质指标)

実加工速度(出来高) 標準性能速度(出来高)

价 值 稼 动 时 间

生产数量 - 不良品数量 生产数量

设备综合效率

设备综合效率的演习问题请算出设备综合效率(到小数点第2位) 年间可运转时间 处理能力 停止损失 29日×12个月×24时间 8,352 25 60 5 10 12 小时/年间 sl/时间 小时/月 小时/月 小时/月 小时/月

①故障损失 ②暂停(对应时间) ③温度调整作业(调整时间) ④条件变更作业(计划时间)

性能损失 不良损失

实际运转生产实绩不良数量(废弃处理)

12,00010

sl/月sl/月

【回答】 ①时间稼动率 = ②性能稼动率 = ③良品率 =

87.50 % 78.82 % 99.92 %

设备综合效率 68.91 %

演习问题的回答 ①时间稼动率的计算 年间停止损失的计算8,352 小时/年间 年间可运转时间 29日×12个月×24时间 停止损失 ①故障损失时间 ②暂停损失时间 ③调整损失时间 ④计划损失时间

60小时/月×12个月=720小时/年间 5小时/月×12个月= 60小时/年间 10时间/月×12个月=120小时/年间 12小时/月×12个月=144小时/年间 =1,044小时/年间

年间停止损失时间总计

时间稼动率

=

87.50%

演习问题的回答 ②性能稼动率的计算 年间性能损失的计算8,352 小时/年间 25 sl/时间 1,044 小时/年间 年间可运转时间 29日×12个月×24小时 处理能力 年间停止损失时间

标准性能实绩 8,352小时/年-1,044小时/年×25sl/小时 182,700 sl/年间 实际运转实绩 12,000sl/月×12个月 144,000 sl/年间

时间稼动率

=

78.82%