72m连续梁边跨现浇段及合拢段施工方案09.3.20

连续梁施工

京沪高速铁路土建六标

丹 阳 至 昆 山 特 大 桥

（40＋72＋40）m连续梁

边跨及合拢段施工方案

编制：

复核： 审核：

中国交通建设股份有限公司

京沪高速铁路土建六标四工区

2009年03月

连续梁施工

目 录

1 工程概况 ....................................... 1

2 边跨现浇段施工 ................................. 1

2.1 边跨现浇段施工总体方案............................................... 1

2.2 施工工艺流程......................................................... 2

2.3 施工方法 ............................................................ 2

2.3.1 钢管架设....................................................... 2

2.3.2 托架搭设....................................................... 3

2.3.4 底模铺设及侧模安装 ............................................. 4

2.3.5 托架预压....................................................... 5

2.3.6 钢筋安装....................................................... 5

2.3.7 预应力筋及管道安装 ............................................. 8

2.3.8 内模安装....................................................... 9

2.3.9 预埋件安装.................................................... 11

2.3.10 混凝土施工................................................... 11

2.3.11 混凝土养护................................................... 14

2.3.12 预应力筋张拉及压浆 ........................................... 15

3 合拢段施工 .................................... 17

3.1 边跨合拢段施工...................................................... 18

3.1.1 边跨合拢锁定设计 .............................................. 18

3.1.2 边跨合拢段施工工 .............................................. 18

3.3 中跨合拢施工........................................................ 21

3.3.1 中跨合拢施工步骤图 ............................................ 21

3.3.2 中跨合拢施工方案 .............................................. 22

3.3.3 体系转换 ......................................................... 23

4 施工进度计划安排 .............................. 24

5 质量保证措施 .................................. 24

5.1 质量目标 ............................................................ 24

5.2 质量保证体系 ........................................................ 24

5.3 保证质量的主要措施 .................................................. 25

5.3.1 组织措施...................................................... 25

5.3.2 管理措施...................................................... 26

5.3.3 质量控制 ...................................................... 27

6 安全保证措施 .................................. 36

6.1 安全管理组织机构.................................................... 36

6.2 落实安全生产责任制.................................................. 36

6.3 安全奖罚制度管理.................................................... 37

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6.4 施工现场安全技术措施................................................ 38

6.5 供电与电器设备安全措施.............................................. 40

6.6 机械设备使用安全措施................................................ 41

6.7 高处施工作业安全技术措施............................................ 41

6.8 防火、防雷击应急预案 ................................................ 42

6.9 防火、防雷击措施 .................................................... 42

7 文明施工与环保措施 ............................ 45

7.1 文明施工 ............................................................ 45

7.1.1 文明施工目标 .................................................. 45

7.1.2 文明施工管理 .................................................. 45

7.1.3 文明施工措施 .................................................. 45

7.2 施工环保措施 ........................................................ 47

7.2.1 环境保护措施 .................................................. 47

7.2.2 噪声、光污染控制 .............................................. 47

7.2.3 水环境保护、废弃物处理 ........................................ 47

7.2.4 大气环境保护 .................................................. 48

7.2.5 水土保持措施 .................................................. 48

附件............................................ 48

连续梁施工

丹阳至昆山特大桥（40+72+40）m连续梁

边跨现浇段及合拢段施工方案

1 工程概况

丹阳至昆山特大桥DK1225+115.21～DK1225+269.31和

DK1225+956.01～DK1226+109.71两处均为（40+72+40）m三跨连续梁，

其中边墩为270#、273#和294#、297#，墩高为13.5m、10.5m和12.5m、

12.5m，270#、273#墩身为矩形截面，294#、295#墩身为圆端型截面，

箱梁现浇直线段长4.75m，梁体为单箱单室变高度、变截面结构，桥

面宽12m，底板宽度6.7m，底板厚度0.4～1.0m，按曲线变化，腹板

厚0.48、0.6、0.9m，按折线变化，顶板厚0.4m至0.5m按折线变化，

底板设30cm×60cm梗肋，顶板设30cm×90cm梗肋，全联在端支点、

中支点处设横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过，中支点横隔

板宽2.4m，端支点横隔板厚1.15m。

合拢段A11长度为1m，B10长度为2m。

边跨现浇段纵、横向预应力筋采用公称直径φj15.2mm的预应力

钢绞线，管道形成孔采用金属波纹管，竖向预应力钢筋采用φ25mm

高强度精轧螺纹钢筋，型号为JL785，极限强度为980MPa，锚固体系

采用JLM-25型锚具；张拉体系采用YC60A型千斤顶；管径φ35mm铁

皮管成孔。

2 边跨现浇段施工

2.1 边跨现浇段施工总体方案

由于边跨A11长度为4.75m，承台边距墩身净宽为2.25m，比较

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适宜就近以承台为地基，采用钢管桩托架进行支撑，在大里程方向距

承台边10cm，线路中线及距线路中线左右各3.1m处，分别设有一根

500mm×8mm钢管，为确保钢管底部砼不会由于集中应力过大而破坏

开裂，钢管底部与承台砼之间设有80cm×80cm×2cm钢板一块，从墩

顶往下每2m采用【12槽钢将钢管横向连接，一共布置3道，为固定

钢管，在墩身内预埋20cm×15cm×2cm钢板9块，将钢管用【12槽

钢与墩身预埋钢板焊接，钢管上设有托架纵梁，托架纵梁由2I25a工

字钢组成，单根长度为3.95m，托架分配横梁由12m的2I25a工字钢

组成，分配横梁间距为0.6m，一共布置6道，墩顶侧模分配纵梁采

用I25a工字钢，一侧4根。

支架布置详见边跨现浇段施工方案图，支架计算详见附件丹阳至

昆山特大桥(40+72+40)m连续梁边跨现浇段支架计算书。

砼由搅拌站集中拌合，采用砼罐车运输，并通过砼输送泵或汽车

泵垂直输送到位。混凝土分层整体浇筑完成。砼振动采用插入振动器

及附着式振动器配合使用。

2.2 施工工艺流程

边跨现浇段施工工艺流程为：钢管架设→托架搭设→支座安装→

底模安装→侧模安装→托架预压→底、腹钢筋绑扎→预应力管道、锚

具及预埋件安装→内模安装→顶板钢筋绑扎→混凝土浇筑→养护→

预应力张拉→压浆→封锚。

2.3 施工方法

2.3.1 钢管架设

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(1)在承台混凝土基础上进行钢管架设。首先根据施工方案图在

承台基础顶面上定出钢管的布置位置，再根据梁底及承台顶面标高，

确定好钢管长度，在钢管顶部开有20cm×30cm矩形槽，上面安放托

架纵梁，在钢管下部铺设一块80cm×80cm×2cm钢板，防止承台砼由

于集中应力而开裂，钢管之间采用【12槽钢横向连接，从墩顶往下

每2m采用【12槽钢将钢管横向连接，一共布置3道，为固定钢管，

在墩身内预埋20cm×15cm×2cm钢板9块，将钢管用【12槽钢与墩

身预埋钢板焊接固定，并在钢管内灌砂。

2.3.2 托架搭设

(1)钢管支立完成后，开始铺设托架纵梁，托架纵梁由2I25a工

字钢组成，单根长度为3.95m，一共3根，左右纵梁一端安放在墩身

顶部紧靠垫石，另一端安放在钢管槽内，顺桥向铺设，中间纵梁一端

安放于墩身凹槽大里程一侧砖墙上，砖墙高度与墩顶标高一致，砖墙

厚度为24cm，另一端安放在钢管槽内，纵梁与钢管焊接牢固。

(2)从墩身中心线靠近小里程一侧1.216m处，安放分配横梁，由

12m的2I45A工字钢组成，墩身中心线往大里程方向1.966m处，然

后每隔0.6m安放分配横梁，一共6道，该处分配横梁由12m的2I25a

工字钢组成，分配横梁与纵梁之间用木楔子调节标高。

(3)墩顶侧模分配纵梁采用I25a工字钢组成，一共8根，安放在

靠近墩身的两根分配横梁上，用电焊焊接牢固。

2.3.3 支座安装

(1)支座的安装

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支座到达现场后，必须检查产品合格证、附件清单和有关材质报

告单或检验报告，并对支座外观尺寸进行全面检查。

(2)支座安装就位前，应对墩台锚栓孔进行检查，检查合格后方

可安装。

(3)支座上、下板锚碇板螺栓的螺帽应安装齐全，并涂上黄油，

无松动现象。

(4)支座上、下板锚碇板与梁底、垫石应密贴，无缝隙。

(5)支座锚栓孔应采用压力注浆填实，注浆材料和强度符合设计

要求。

支座安装允许偏差见表1 表1

2.3.4 底模铺设及侧模安装

托架拼装完毕即可进行底模的铺设。沿纵向在分配横梁上铺设纵

向分配方木（12cm×10cm），纵向分配方木在腹板处密布，在底板处

按间距20cm布设，最后铺设1.2cm厚的竹胶板，然后形成底模。

位于边墩墩顶部分边跨现浇段端头实心段处的底模采用砂箱。

墩顶砂箱模板采用钢模，支座四边用彩条布包裹紧密，并用木模板将

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支座与砂箱中砂隔离开，以防漏浆及渗水，砂箱内填满细沙并浇水预

压密实。砂箱顶（即箱梁底板以下）浇筑5cm混凝土垫层，其上铺设

竹胶板以形成底模。

侧模采用成型的大块钢模，并带有侧模桁架，分块进行拼装，模

板间用螺杆连接。利用吊车将侧模提升至支架顶与底模板靠紧，并支

承于底模分配横梁上。侧模吊装就位后，应在侧模翼缘板底设钢管支

撑，防止其倾斜。随后根据已调好的底模来调整侧模高度及垂直度，

然后在左右侧模之间穿φ20的拉条。为防止漏浆，侧模之间，侧模

与底模之间应贴双面胶带，侧模立好后，在两端头节段线上安装腹板

及底板端头模板。

2.3.5 托架预压

(1)底模及侧模安装完毕后，对托架进行预压，目的是消除托架非

弹性变形，检验支架的承载情况，获得支架在荷载作用下的弹性数据，

确定合理的施工预拱度。为使箱梁在卸落支架后获得符合设计的标高

和外形，应进行沉降观测。

(2)在完成底模安装后，按照梁体的荷载分布形式，以总重的120%

作为总重量加载，以观察托架的变形情况。通过各级加载的观测数据，

对梁体预拱度进行设置，加载时间为3天。加载材料主要采用沙袋堆

载或利用钢绞线压载。

(3)卸载完毕后，绘制各监测点标高变化曲线，计算托架弹性变形

和非弹性变形值。并根据弹性变形值设置底模及翼缘板侧模预拱度。

2.3.6 钢筋安装

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托架预压完成后，根据预压得出的数据进行底模标高调整，然后

进行底、腹板钢筋绑扎，内模立完后，再进行顶板及翼缘板钢筋绑扎。

（1）首先对图纸进行仔细复核，加工时同一类型的钢筋按先长

后短的原则下料，钢筋用弯折机加工后与大样图核对，并据各钢筋所

在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当调整。凡因工作需要而断

开的钢筋需次连接时，必须进行焊接，并应符合《铁路桥涵施工规范》

（TB10203-2002）的有关规定。因设置张拉锚槽被截断的钢筋，应在

预应力束施工完毕后等强恢复。

（2）当钢筋和预应力管道或其它主要构件在空间上发生干扰时，

可适当移动普通钢筋的位置，以保证钢束管道或其它主要构件位置的

准确。钢束锚固处的普通钢筋如影响预应力施工时，可适当弯折，预

应力施工完毕后，应及时恢复原位。施工中如发生钢筋空间位置冲突，

可适当调整其布置，但应确保钢筋的净保护层厚度。

（3）钢筋分两次绑扎。先安放底板钢筋和竖向预应力钢筋及预

应力管道，再布置腹板钢筋，安放箱梁顶板钢筋，纵横向预应力管道

及钢束。由于底板较厚，须在底板钢筋上下层间设立架立钢筋，为保

证纵横向预应力管道的位置正确，也应在顶、底板两层钢筋之间设置

架立筋和防浮钢筋，以固定预应力筋管道。

（4）腹板和底板钢筋可采取就地绑扎方案；在底板上按照设计

间距标示后再进行钢筋绑扎，并设置足够的垫块。绑扎腹板竖向预应

力筋、底板顶层普通钢筋及底板纵向预应力筋管道。同时根据设计将

纵向预应力管道放置在腹板钢筋网内，将腹板钢筋绑扎完成后，进行

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管道位置的调整及固定。绑扎底腹板插筋；安装底腹板竖向预应力筋

的下螺母与下垫板。安装内模板并加固。绑扎顶板底层钢筋和顶板纵

横向预应力管道。绑扎顶板上层钢筋及斜插筋。调整顶板纵向预应力

管道位置并固定。

普通钢筋加工及安装允许偏差见表2和表3。

钢筋加工允许偏差和检验方法 表2

检查数量：施工单位按钢筋编号各抽检10％，且各不少于3件。

钢筋安装允许偏差和检验方法 表3

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注：表中钢筋保护层厚度的实测偏差不得超过允许偏差范围。

检验数量：全部检查。

2.3.7 预应力筋及管道安装

（1）竖向预应力钢筋和顶板横向预应力的绑扎采取就地散绑法。

且需按照图纸和规范要求放置定位钢筋，确保预应力筋的位置坐标。

（2）竖向预应力钢筋全部采取预穿束方案，即在混凝土浇筑前

随腹板钢筋和顶板钢筋一起绑扎，固定在管道内，管道采用内径35mm

铁皮管。

（3）纵向预应力筋采取预埋管道后穿束方案，即在混凝土浇筑

前将纵向预应力管道固定于钢筋上，管道采用金属波纹管。

预应力钢筋下料允许偏差见表4

预应力筋下料长度的允许偏差和检验数量、检验方法 表4

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预留管道应符合设计要求，梁段预留管道位置的允许偏差应小于4mm。

检验数量：全部检查，检验方法：尺量，每根管道检查不少于3处。

（4）预应力管道及锚具的安装

预应力管道和锚具要严格控制其空间坐标，按照图纸要求加焊定

位筋。为了确保预应力质量，要求对定位钢筋、管道成形严格控制，

具体要求如下：

a 管道安装前检查管道质量及两端截面形状，遇到有可能漏浆部

分应割除、整形和去除两端毛刺后使用。

b接管处及管道与喇叭连接处，应用胶带或冷缩塑料密封。

c孔道定位必须准确可靠，严禁波纹管上浮。直线段平均0.8m，

弯道部分每0.5m左右设置定位钢筋一道，定位后管道轴线偏差不大

于5mm。切忌振捣棒碰穿管道。

d管道与喇叭管连接处应保证垂直于锚垫板。

E预应力管道压浆嘴和排气孔的位置可根据施工实际情况需要设

置，管道压浆前应用压缩空气清除管道内杂质，排除积水。

2.3.8 内模安装

在底、腹板钢筋绑扎完成之后，在顶板钢筋绑扎之前，需要进行

内模的安装。

内模面板采用竹胶板。内模支架采用碗扣钢管支架，钢管支架上

端配调节顶托，下端支承于钢筋支撑上，钢管支架纵横向间距皆为

90cm，顶托之上沿横向放置分配方木（12cm×10cm）

,分配方木上铺设组合钢模。腹板内模应设内撑钢筋，内模与外侧模

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之间设对拉杆，对拉杆上穿PVC管。底板、腹板钢筋及所有预埋件都

应安装到位，不能遗漏，检查合格后，安装腹板内模与端头模板，模

型的安装应符合如下规定

模板安装允许偏差见表5

预应力混凝土连续梁梁段模板尺寸允许偏差和检验方法 表5

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检验数量：全部检查。 2.3.9 预埋件安装

连续梁的预埋主要有以下几项：

防撞墙、接触网及拉线基础、通风孔、泄水孔、护栏、综合接地、

轨底座钢筋及防落梁挡块。

为满足桥面排水需要，箱梁顶设置横向6.8％的倒人字排水坡，

在箱梁中心处每隔5m设置一个内径为150mm的PVC竖向泄水管，积

水通过排水导管引入桥下，当桥梁处于郊外时，外侧泄水管可采用直

排方式。

另外，还有连续梁合拢时劲性骨架预埋及锚筋。

所有预埋件皆须严格按照图纸尺寸及技术要求进行。

2.3.10 混凝土施工

（1）混凝土配合比设计

连续梁混凝土设计标号为C50高性能混凝土，试验室应严格按照

《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》有关要求进行配合比设计。

取样及混凝土强度测定应由试验室负责。要求混凝土初凝时间控制在

6～8h，坍落度应控制在18cm-22cm，6天强度及弹性模量不小于设计

值90％。

（2）混凝土拌和

混凝土原材料应严格按照施工配合比要求进行准确称量。搅拌混

凝土前应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的

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粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。搅拌时，宜先向搅

拌机投入细骨料、水泥、矿物森和辽河外加剂，搅拌均匀后，再加入

所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为

止。上述每一阶段的搅拌时间不宜少于30s，总搅拌时间不宜少于

2min，也不宜超过3min。

炎热季节搅拌混凝土时，采取措施控制水泥的入搅拌机温度不大

于400C。采取在骨料场搭设遮阳篷、低温水搅拌混凝土等措施降低混

凝土拌合物的温度，尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土

的入模温度控制在5～300C。

（3）混凝土的运输

由混凝土输送罐车运送至现场，再由混凝土输送泵泵送到浇筑的

梁段。混凝土在泵送过程中必须防止堵管现象的发生，在施工时注意

以下几点：泵送前用水泥砂浆湿润输送管道，混凝土坍落度应符合泵

送规定。停泵时间不宜超过30min，为了方便分层浇注混凝土,在泵

的出口处安装水平软管道输送砼。

（4）混凝土浇筑

①混凝土浇筑前应报监理检查批准后方可浇筑。浇筑前;须对模

板、管道、钢筋、预埋件认真检查，内、外模支架应具有足够的刚度

和强度，内撑及拉条是否上紧，根据设计要求箱梁梁段混凝土宜一次

性浇筑完毕。浇筑底板时，混凝土通过输送管前端的软管从悬浇段的

顶板开口处入仓。底板浇筑完毕应停止浇筑，待底板混凝土达到一定

强度后浇筑腹板，避免浇筑腹板时底板翻浆。浇筑腹板时，混凝土从

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顶板和翼缘板相接处入仓，最后浇筑顶板和翼缘板混凝土。

②现浇段混凝土采用泵车泵送浇筑，一次浇筑成型。浇筑顺序由

梁端头到合拢段交接处，先底板，再腹板，最后顶板。梁部钢筋密集，

混凝土浇筑困难，振捣为关键工序，当空隙过小时，配备小直径的插

入式振捣器，保证浇筑密实。

③混凝土的浇筑采用分层连续推进的方式，间隙时间小于前层混

凝土初凝时间或不超过90min, 超过时间须按施工缝进行处理。在浇

筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑

混凝土的条件下，采取措施将水排除，继续浇筑时，应查明原因，采

取措施减少泌水。浇筑过程中，派专人负责检查支架、摸板、钢筋和

预埋件等稳固情况，发现松动、变形、移位时，及时进行处理，并做

好砼施工记录。

④颜色应全桥保持一致，外露部分宜尽可能采用同一厂家同一品

牌的水泥，模板应采取措施确保表面光滑平整。模型表面严禁被油污、

浮浆污染。

⑤现浇段混凝土均采用插入式振捣器振实，严格按振动棒的作用

范围进行，严防漏捣、欠捣和过度振捣，在腹板顶部及顶板处，预应

力管道密集，空隙小，配备小直径的插入式振捣器。振捣时不可在钢

筋上平拖，不可碰撞预应力管道、模板、钢筋、辅助设施（如定位架

等）。插入式振捣器振捣。混凝土必须分层对称浇筑，每层厚度控制

在30～50cm。应在下层混凝土初凝前完成上层混凝土浇筑。振动棒

应插入下层混凝土5～10cm。出料口下面，混凝土堆积高度不得超过