第二章液态材料铸造成形技术过程_材料成型技术(7)

实际上铸件在凝固时，由于合金的类形不同，冷却条件的差异，等轴晶的产生，结晶游离的存在，使铸件断面成分变的极为复杂，因此对具体的铸件应做具体分析。

2—2铸件的结构设计及几何形状特征

在铸件成形技术中，铸件的结构设计及几何形状是否合理，对铸件零件的品质，生产率及成本有较大影响。应尽量符合液态金属铸造性能的需求，以避免出现如浇不足，冷隔，缩孔，缩松，变形，裂纹，气孔和偏析等缺陷，以及尽量使生产技术中的制模，造形，制芯，合形和清理等环节简化，省时，省工，省材，提高尺寸精度和形状精度，防止废品产生。

一 铸件结构设计的一般原则 二 铸件的结构要素设计

1 铸件的最小壁厚 2 铸件的临界壁厚

由于厚壁铸件易产生缩孔，缩松，晶粒粗大，偏析等缺陷，从而使铸件的力学性能下降。这对于各种铸件合金来说均存在一个临界壁厚，如果铸件壁厚超过临界壁厚，铸件的承载能力并不按比例的随着铸件厚度的增加而增加，而是显著的下降，所以，设计厚大件时，要避免以增加壁厚来提高强度。砂形铸件各种铸造合金铸件的临界壁厚可按其最小壁厚的3倍来考虑。 3 铸件的内壁厚度

砂形铸造时，散热条件差的铸件内壁，即使内壁厚度与外壁厚度相等由于它的凝固速度比外壁慢，力学性能往往比外壁的要低。同时在铸件过程中易在内壁，外壁交接处产生热应力致使铸件产生裂纹，对于凝固收缩大的铸件内壁厚度小于外壁厚度。