模具扇叶毕业设计(4)

模具扇叶毕业设计

1.2 模具发展现状及发展方向

1.2.1国内外注塑模具的发展现状

近年来我国通过引进国际的先进技术和加工设备，使塑料模具的制造水平比十年前进了一

大步，然而由于基础薄弱、对引进技术的吸收、掌握，尚有一段距离，而且发展也十分不

平衡，因而，我国塑料模具总体水平与世界先进技术尚有一定差距。塑料成型模具可分为

三大类，即注射成型模具、中空成型模具和挤出成型模具。我国现在的制造水平，以注射

成型模具为最高，中空成型具为最低，如化妆品用瓶子的吹塑模具，无论从造型以及质量

上远不能适应出口要求。

目前，国内生产的小模数塑料齿轮等精密塑料模具已达到国外同类产品水平。在齿轮模具

设计中采用最新的齿轮设计软件，纠正了由于成型压缩造成的齿形误差，达到了标准渐开

线造型要求。显示管隔离器注塑模、高效多色注射塑料模、纯平彩电塑壳注塑模等精密、

复杂、大型模具的设计制造水平也已达到或接近国际水平。使用CAD

三维设计、计算机模拟注塑成形、抽芯脱模机构设计新颖等对精密、复杂模具的制造水平

提高起到了很大作用。20吨以上的大型塑料模具的设计制造也已达到相当高的水平。34

英寸彩电塑壳和48英寸背投电视机壳模具，汽车保险杠和仪表盘的注塑模等大型模具，国

内都已可生产。国内最大的塑料模具已达50吨。

虽然在这十多年中注塑模具工业取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业

发达国家相比仍有较大的差距。精密加工设备在模具加工设备中的比重还比较

低，CAD/CAE／CAM按术的普及率不高，许多先进的模具技术应用还不够广泛等。

特别在大型、精密、复杂和长寿命模具技术上存在明显差距，这些类型模具的

生产能力也不能满足国内需求，因而需要大量从国外进口。

国外注塑模具制造行业的最基本特征是高度集成化、智能化、柔性化和网络

化。追求的目标是提高产品质量及生产效率。国外发达国家模具标准化程度达

到70％-80％，实现部分资源共享，大大缩短设计周期及制造周期，降低生产

成本．最大限度地提高模具制造业的应变能力 满足用户需求。

模具企业在技术上实现了专业化，在模具企业的生产管理方面，也有越来越

多的采用以设计为龙头、按工艺流程安排加工的专业化生产方式，降低了对模

具工人技术全面性的要求，强调专业化。

国外注塑成型技术在也向多工位、高效率、自动化、连续化、低成本方向发

展。因此，模具向高精度复杂、多功能的方向发展。例如：组合模、即钣金和

注塑一体注塑铰链一体注塑、活动周转箱一体注塑；多色注塑等；向高效率、

高自动化和节约能源，降低成本的方向发展。例如：叠模的大量制造和应用，

水路设计的复杂化、装夹的自动化、取件全部自动化。

我国注塑模具行业与其发展需要和国外先进水平相比，主要存在五大问题：

1.发展不平衡，产品总体水平较低，虽然有个别企业的部分产品已达到或接

近国际水平，但总体来看，模具的精度、型腔表面粗糙度、生产周期、寿命等

指标与国外先进水平相比尚有较大差距。

2.工艺装备落后，组织协调能力差，虽然部分企业经过近几年的技术改造，

工艺装备水平已比较先进，但大部分企业工艺装备仍比较落后。企业的组织协

调能力差，难以整合或调动社会资源为我所用，从而就难以承接比较大的项目。

3.多数企业开发能力弱，一方面是技术人员比例低、水平不够高，另一方面

是科研开发投入少，观念落后，对开发不够重视。