工程材料及成形工艺基础(15)

于同一砂型中；3应尽量使分型面平直、数量少，避免不必要的活块和型芯等，以便于起模，使造型工艺简化；4应尽量使型腔及主要型芯位于下型，以便于造型 、下芯、合型和检验铸件壁厚。

第九章 金属塑性成形

1.加工硬化的利弊（1）加工硬化是强化金属的重要方法之一，尤其是对纯金属及某些不能用热处理方法强化的合金，例如冷拔钢丝，冷卷弹簧等采用冷轧，冷拔，冷挤压等工艺，就是利用加工硬化来提高低碳钢，纯铜，防锈铝等工件强度和硬度。（2）加工硬化也给进一步加工带来困难，且使工件在变形中容易产生裂纹，不利于压力加工进行，通常采用热处理退火工序消除加工硬化。（3）在实际生产中可利用回复处理，使加工硬化的金属既保持较高的强度，适当提高韧性，又降低了内应力。

2.纤维组织：金属在外力作用下发生塑性变形，晶粒沿变形方向伸长，分布在晶界上的夹杂物也沿着金属的方向被拉长或压扁，成为条状。在再结晶时，金属晶粒回复等轴晶粒，而夹杂物依然成条状保留下来，这样就形成了纤维组织，也称锻造流线。

3纤维组织的作用：纤维组织形成后，金属力学性能将出现方向性，即在平行纤维组织方向上，材料抗拉强化度提高，在垂直方向上抗剪强度提高。

4.消除纤维组织的方法：纤维组织很稳定，用热处理或其他方法均难以消除，只能在通过锻造方法使金属在不同方向上变形，才能改变纤维组织的方向和分布。

5.什么是金属的锻造性能以及如何评定：金属的锻造性能是用来衡量金属材料利用锻压加工方法成型的难易程度， 是金属的工艺性能之一。常用金属的塑性和变形抗力来综合衡量。

6.影响金属锻造性能的因素（1）金属内部的本质，即金属的化学成分和组织成分。（2）加工条件：即变形温度，变形速度和变性时的应力状态。

7.终锻模膛沿四周设有飞边槽，其作用是（1）容纳多余金属，（2）飞边槽桥部的高度小，对流向仓部的金属形成很大的阻力，可迫使金属充满模膛，（3）飞边槽中形成的飞边能缓和上,下模间的冲击，延长模具寿命。

8.模型锻造与自由锻造相比具有一下优点（1）能够锻造的形状比较复杂锻件（2）生产率较高，成本低（3）锻件尺寸精度高，表面质量好，加工余量小，（4）操作简单，易于实现机械化（5）锻件内部流线分布更合理。缺点：（1）所用锻模价格昂贵（2）生产准备周期较长。（3）设备投资大（4）工艺灵活性较差。

9.自由锻的基本工序（1）镦粗（2）拔长（3）冲孔（4）扩孔（5）弯曲（6）扭转（7）错移。

10.自由锻工艺规程的制定（1）锻件图的绘制，。（2）坯料的计算，（3）正确设计变形工序，（4）选择设备。

11.冲压的基本工序——1，分离工序，即冲裁修整。2，变形工序，即拉伸，弯曲和翻边。

12.间隙对断面质量的影响：间隙过小，凸模刃口附近的裂纹比正常间隙向外错开一段距离，导致上，下裂纹中间的材料随着冲裁过程的进行将被第二次剪切，并在断面上形成第二光亮带，中部留下撕裂面，毛刺增大。间隙过大，剪裂纹比正常间隙时远离凸模刃口，材料受到拉伸力大，光亮带变小，毛刺，塌角以及斜度也都增大。因此，间隙过大或过小都使冲裁件断面质量降低。

23金属三个变形阶段：弹性变形阶段、弹塑性变形阶段、塑性变形阶段和断裂阶段。

24塑性变形的实质：金属的塑性是当外力增大到使金属内部产生的应力超过该金属的屈服点时，使其内部原子排列的相对位置发生变化而相互联系不被破坏的性能。

25单晶体的塑性变形 正应力只能使晶体产生弹性变形或断裂，而不能使晶体产生塑性变形。在切应力作用下产生滑移，滑移是塑性变形的主要形式。滑移变形是通过晶体中位错的移动来完成的。

26金属的塑性变形对金属组织和性能的影响（金属塑性变形后组织性能会发生什么样变化？）：金属的塑性变形由金属内多晶体的塑性变形来实现。在塑性变形过程中金属的结晶组织将发生变化，晶粒沿变形最大的方向伸长，晶格与晶粒发生扭曲，同时晶粒破碎。金属强度硬度升高，塑性韧性下降。

27金属的塑性变形，分冷变形和热变形。再结晶温度

28加工硬化 随着塑性变形程度的增加，金属的强度、硬度升高，塑性和韧性下降的现象。

29产生加工硬化的原因；一由于经过塑性变形晶体中的位错密度升高，位错移动所需的切应力增大。二在