GMP对洁净厂房的要求1[1].doc(4)

GMP规格

菌药品两个大类。

其中无菌药品GMP根据其生产工艺条件要求又可分为三种类别：最终灭菌产品、

除菌过滤产品、无菌原料生产的产品。

三种类别产品中除菌过滤产品的除菌过滤及灌封操作，无菌原料生产的产品配制及

灌装操作必须在万级背景局部百级层流的无菌区进行。

最终灭菌产品稀配及灌封可在万级洁净区操作（大容量注射剂灌封作局部百级保

护）。

非无菌药品从称量到内包装操作GMP根据不同工艺条件要求规定在30万级、10万

级及万级洁净区进行。

3）、目前有部份小针剂采用100℃30′巴氏消毒，其F0值=0.3、灭菌率<1%（10-2）

目前国际公认灭菌判断标准为经灭菌过程处理使其活微生物数量下降106 [即使其

活菌量降低为原来的10-6 1/1,000,000]其“无菌保证值”SAL=10-6 。

欧洲药典（1997版）及美国药典VSP（24版）将灭菌“无菌保证值”SAL定为10-6。 （经验证对棱状芽孢杆菌其湿热灭菌“无菌保证值”达到10-6的F0值≥8）

欧洲药典（1997版）规定水针剂湿热灭菌条件为121℃ 15min F0值≥15

巴氏消毒灭菌率<10-2，远低于“无菌保证值”，不能视为最终灭菌。其产品不是最终

灭菌产品。（在小容量注射剂工艺核查中有具体要求）

4）、决不应把GMP明确规定一般区划入洁净区（如：外包生产区、瓶初洗生产区划入洁净区），把洁净区划入无菌区（如：配液、扎铝盖划入无菌区）。

5）、药品生产空气净化基本要求：

空气经初效、中效、高效（亚高效）三级过滤一般采用单风管集中式一次回风表冷

系统送风，高效（亚高效）置风管未端，气流组织一般取顶送下侧面回（排）风。

I、洁净室（区）空气的微生物数和尘粒数应定期监测，监测结果应记录存档。洁净室（区）在静态条件下检测的尘埃粒子数、浮游菌数或沉降菌数应符合规定。

J、非最终灭菌的无菌制剂应在百级区域下进行动态监测微生物数。

按洁净度级别，根据验证定期监测洁净室（区）微生物数和尘粒数（一般监测周期，

30万级、10万级区：尘粒≤次/6个月、菌落≤次/3个月；万级洁净区：尘粒≤次/3个月、菌落≤次/1个月；万级（局部百级）无菌区：尘粒≤次/1个月、菌落≤次/1周）。

静态监测符合规定，不定期动态监测（具备书面规程及监测记录）。

非最终灭菌的无菌制剂的百级层流区动态监测微生物数：生产操作的同时在百级层

流区监测菌落数，并将结果纳入批生产记录。（当菌落数≥3CFV/4h时采取纠偏措施，成品暂不放行，等待对生产过程调查后决定）

K、洁净室（区）的净化空气如可循环使用，应采取有效措施避免污染和交叉污染。

L、产尘量大的洁净室（区）经捕尘处理不能避免交叉污染时，其空气净化系统不得利用回

风。

产尘、产湿蒸汽，产有毒有害气体的操作间不得回风，应直排。

产尘量大的操作间（称量、粉碎、压片、包衣、干法混合制粒）不得回风，须设置

捕尘设施及直排风系统。（产尘量大操作间具备：送风、直排风、收除尘三路风管系统；一般产尘产湿汽操作间具备：送风、直排风二路风管系统）